Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Організація і технологія вантажних робіт при перевезенні твердого сиру в ящиках на піддонах
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2024
Тип роботи:
Курсова робота
Предмет:
Інші
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства і природокористування
Кафедра регіонального управління
Курсова робота
з дисципліни:
« Організація і технологія вантажних робіт»
на тему:
« Організація і технологія вантажних робіт при перевезенні твердого сиру в ящиках на піддонах»
Зміст
Вихідні дані………………………………………………………………………..3
Вступ……………………………………………………………………………….4
Розділ І……………………………………………………………………………..5
1.1. Загальна характеристика вантажу …………………………………………..5
1.2. Підбір оптимального автотранспортного засобу ……...…………………...8
1.3. Підбір навантажувально-розвантажувального засобу…..………………...12
Висновок до І розділу……………...……….…………….………………………14
Розділ ІІ…………………………………………………………………………...15
2.1. Визначення тривалості робочого циклу вилкового електричного автонавантажувача…….………………………………………………………………15
2.2. Визначення тривалості робочого циклу НРМ…..…………………………17
Висновок до ІІ розділу…………………………………………………………...18
Розділ ІІІ…………………………………………………………………………..19
3.1. Характеристика схеми технологічного процесу доставки вантажу……...19
3.2. Поопераційна розробка схем технологічного процесу……………………19
3.3. Порядок організації виконання вантажних робіт………………………….20
Висновок по ІІІ розділу…………………………………………………………..22
Розділ ІV…………………………………………………………………………..23
4.1.Пропускна спроможність пункту та необхідна кількість постів НРР…….23
4.2. Розрахунок габаритних розмірів майданчика…………….………………..24
4.3. Розрахунок параметрів складу……………………………...………………24
Висновок по ІV розділу…………………………………………………………..27
Розділ V…………………………………………………………………………...28
5.1. Економічне обґрунтування витрат на реалізацію проекту………………..28
5.2. Визначення річного економічного ефекту…………………………………29
Висновок по V розділу…………………………………………………………...32
Розділ VI…………………………………………………………………………..33
6.1. Техніка безпеки при виконанні вантажних робіт………………………….33
Загальний висновок по роботі…………………………………………………...35
Використана література
Вихідні дані
Вид вантажу – твердий сир в ящиках на піддонах;
Обсяг робіт – 1200 т;
Термін виконання – 5 днів;
Відстань перевезення – 150 км.;
Схема розташування автомобіля – торцева;
Вантаж перевозиться із комбінату по виготовленні твердого сиру, що знаходиться в м. Івано - Франківську на завод в м. Тернопіль.
Вступ
Автомобільний транспорт є однією із важливих галузей народного господарства, забезпечує нормальне виробництво і оборот продукції промисловості і сільського господарства, потреби капітального будівництва, задовольняє потреби населення в перевезеннях.
Велику роль відіграють також навантажувально-розвантажувальні засоби, призначення яких полягає у полегшенні процесів навантаження, перевезення, розвантаження та зберігання вантажів, різних за своїми властивостями. Насиченість виробництва засобами механізації трудомістких і важких робіт, рівень механізації технологічного процесу визначають собою ступінь вдосконалення технологічного процесу.
Правильний вибір підйомно-транспортного обладнання є вирішальним фактором нормальної роботи і високої продуктивності виробництва. Сучасні високопродуктивні вантажопідйомні і транспортуючі машини, які працюють з великими швидкостями і володіють високою вантажопідйомністю, є результатом поступового розвитку цих машин протягом великого проміжку
Механізація навантажувально-розвантажувальних і транспортно-складських робіт в будівництві розвивається шляхом збільшення маси спеціалізованих транспортних засобів для перевезення порошкоподібних і сипких вантажів.
І Розділ
1.1. Загальна характеристика вантажу
Необхідно перевезти за 5 днів 1200 т твердого сиру із комбінату по виготовленні сиру, що знаходиться в м. Івано - Франківськ на склад в м.Тернопіль.
Сири - це концентровані білкові продукти, які отримують створоженням молока, обробкою згустку з наступним дозріванням сирної суміші. За свої високі смакові якості сир здавна вважався одним з найсмачніших і найцінніших продуктів харчування. Час виробництва більшості сирів від надходження молока у ванну до подання на стіл становить 2,0-2,5 місяця, а для деяких сирів - від 4 до 6 місяців. Технологічний процес виробництва натуральних твердих сирів складається з таких операцій: приймання молока і оцінка його якості; пастеризація молока та підготовка його до твердого створожування; внесення бактеріальних заквасок; сичужне створоження молока; обробка сирного згустку; формування сиру; пресування, посіл; дозрівання; сортування, пакування, транспортування та зберігання готового продукту. Сир високої якості можна отримати тільки в результаті правильного проведення взаємозв'язаних мікробіологічних, біохімічних та фізико-хімічних процесів при виготовленні та дозріванні сиру. Видові та якісні особливості сирів формуються під впливом біохімічних процесів, зумовлених мікрофлорою сиру. Головним фактором, який визначає якість сиру, є бактеріальна закваска. Мікрофлора заквасок - джерело ферментів, які забезпечують перетворення компонентів сирної маси при дозріванні. Тому дуже важливо, щоб штами, які входять до складу бактеріальної закваски, забезпечували при дозріванні сиру розпад білкової молекули, характерний для даного виду сиру. В утворенні смаку та аромату сирів, крім вільних амінокислот, значну роль відіграють летючі жирні кислоти. Тому при підборі штамів молочнокислих бактерій для заквасок необхідно враховувати також їх здатність, поряд з амінокислотами, накопичувати летючі жирні кислоти. Сичужні сири поділяють на підкласи: тверді, напівтверді і м'які. Кожний з цих підкласів поділяється на типи, а в останні включаються окремі види сирів за назвами. Розрізняють також сири залежно від того, з якого молока їх виробляють (з коров'ячого, чи з овечого, чи з козячого), але основна їх відмінність - за способом осадження білків. Якщо білки відділені за допомогою сичужного ферменту, то й сири називають сичужними, а якщо внаслідок молочнокислого бродіння, то й сири називають кисломолочними. Група твердих і напівтвердих сичужних сирів поділяється на сири типу Швейцарського, Голландського, Російського, Чеддер і Латвійського. Кожний вид сиру має встановлену стандартом геометричну форму і точно визначені розміри. Пресують сир для того, щоб зв'язати окремі зерна і утворити з них єдиний моноліт - головку сиру. Цю операцію виконують на пресах різної конструкції. На якість сирів впливає і спосіб їх формування. Існує два способи формування: наливом (для сирів, де нема великих вимог щодо рисунку) і з пласту (підпресовка дає змогу створити рівномірні проміжки між зернами). Окремо слід спинитися на жирності сирів. Розрізняють абсолютну жирність, тобто вміст жиру в сирі, і відносну, тобто вміст жиру в сухій речовині сиру. Ці показники, природно, різні. На етикетках і маркіровці сиру вказують відносну жирність 45-50%. Це означає, що в сухій речовині майже половина маси припадає на жир. На кожну головку сиру наносять маркіровку, з якої видно, де і коли цей сир вироблено. При пакуванні сиру в плівку з полімерних матеріалів виробничу марку можна наносити безпосередньо на плівку. Для пакування твердих сичугових сирів використовують ящики (дощані, картонні) і барабани. У кожну одиницю тари вміщують сири однієї назви і жирності, одного товарного сорту, одного виготувача, однієї дати виготовлення і варки. Дозволяється упаковувати сири різних дат виготовлення з позначенням на маркуванні "збірний". На торці ящика або на етикетці, крім загальноприйнятих маркувальних даних, наносять дату виготовлення, номер варки, порядковий номер ящика від початку місяця, масу брутто, тари і нетто, масову частку жиру (на суху масу). З попереджувального маркування наносять слова "Боїться тепла, заморожування і зволожування". Тверді сичугові сири транспортують і зберігають згідно з правилами перевезення і зберігання вантажів, що швидко псуються. Для перевезення сирів використовують переважно рефрижераторні види транспорту. В осінній і весняний періоди при температурі близько 0°С сири можна перевозити також ізотермічними видами транспорту і бортовими автомобілями. При використанні бортових автомобілів для перевезення сиру зовнішня частина вантажу повинна бути вкрита брезентом або матеріалом, який замінює його. Тверді сичугові сири зберігають на холодильниках, базах, у торговельній мережі і на підприємствах громадського харчування. Оптимальні режими при перевезенні і зберіганні сирів такі: температура від мінус 4 до +8°С, відносна вологість повітря в межах 80 - 85%. Температура, яка перевищує +8°С, може привести до витоплювання жиру і виникнення м'якої консистенції. Температура, нижча від мінус 8°С, приводить до заморожування сиру. При цьому порушується структура продукту. Строки зберігання сирів при температурі від 0 до +8°С становлять: Швейцарського, Карпатського - 5-6 місяців, Голландського, Естонського - 3-5 місяців, Чеддера і Російського - 2-3 місяці. При температурі від мінус 2 до мінус 4°С строки зберігання цих сирів відповідно становлять 6-10 місяців, 4-8 місяців і 2-4 місяці. Строки зберігання сирів, фасованих у пакети з полімерних матеріалів, залежно від температури становлять від 20 до 30 діб, у тому числі на підприємстві-виготовлювачі - від 7 до 10 діб. Зберігання сирів разом з рибою, копченостями, фруктами, овочами та іншими харчовими продуктами із специфічними запахами в одній камері не допускається. Тверді сичугові сири, які доставлені авто-рефрижераторами, повинні бути прийняті товароодержувачем за якістю не пізніше 12 годин з моменту надходження транспорту; автономними рефрижераторними вагонами - не пізніше 24 годин. Якість сирів визначають на основі відібраного середнього зразку від однорідної партії. Однорідною є партія сиру однієї назви і жирності, одного товарного сорту, одного підприємства - виготовлювача, однієї дати виготовлення і варки. При визначенні якості сирів враховують стан тари, маркування, органолептичні, фізико-хімічні і мікробіологічні показники. З органолептичних показників визначають форму, розмір, стан зовнішнього покриття, колір, консистенцію, рисунок, смак і запах. Сири можуть бути круглої, прямокутної або циліндричної форми. У сирах визначають лінійні розміри і масу. З лінійних розмірів у сирах круглої і циліндричної форми визначають діаметр і висоту; в брускових - висоту, ширину і довжину. Маса і лінійні показники повинні бути в межах вимог стандартів. Кірка сирів - рівна, тонка, без пошкоджень, покрита парафіном або полімерною плівкою, які цільно прилягають до поверхні сиру. Смак сирів повинен бути чистим, відповідати даному сиру: Швейцарських - солодкувато-пряним; Голландських, Чеддера і Російських - кислувато-гострим. Копчений сир має запах копченостей. Сири не повинні мати сторонніх запахів та присмаків. Консистенція тіста сирів - однорідна, пластична, при згині злегка ламається; для Чеддера і Російського - ніжна, пластична. Колір сирів - від білого до слабко-жовтого, однорідний у всій масі. Рисунок повинен бути характерним для кожного сиру. В Швейцарських і Голландських він складається з круглих або овальних рівномірно розміщених вічок. У Швейцарських сирах вічка великі, у Голландських - дрібні. Сир Російський має рисунок з великої кількості вічок неправильної (кутастої) щелеподібної форми. В сирі Чеддер рисунок відсутній. З фізико-хімічних показників в сирах визначають масову частку жиру, вологи, солі. Жиру на суху масу не повинно бути менше від норми стандарту, а вологи і солі - не вище цих норм. Кількість солі коливається від 1,5 до 3,5%. Товарний сорт сиру визначають за 100-бальною шкалою. Максимальна кількість балів, яка виділяється окремими показниками, становить: смак і запах - 45, консистенція - 25, рисунок - 10, зовнішній вигляд - 10, колір тіста - 5, упаковка і маркування - 5. При визначенні якості сирів користуються шкалою знижок за ті чи інші відхилення у показниках. Сир, який набрав 87 балів і більше, з них не менше 37 балів за смак і запах, належить до вищого сорту. Сир першого сорту повинен мати від 75 до 86 балів включно, з них не менше 34 балів за смак і запах. Сири, які одержали менше 75 балів, а за смак і запах менше 34 балів або мають відхилення за фізико-хімічними показниками понад встановлені норми, в реалізацію не допускаються. У сирах розрізняють дефекти форми і розмірів, кірки, рисунка, смаку і запаху. До дефектів форми і розмірів належать: неправильна форма, неправильна зачистка, нерівномірні розміри, випуклість (випуклі боки). Дефектами кірки сирів є осипання парафіну, загнивання, блідість, розтріскування, пліснявіння. Якість сирів знижують дефекти рисунка. Нехарактерний і нерівномірний рисунок може виникати внаслідок нерівномірного бродіння в сирній масі. Дефектами смаку і запаху є: знижений або завищений вміст солі в сирі, невиражений і нетиповий смак і запах, кислий смак, згірклість, аміачний смак і запах, кормовий (силосний), гнильний та затхлий присмаки і запахи, сальність. Короткий термін дозрівання сиру може бути однією з причин згірклості. При порушенні догляду за сирами і поганій вентиляції внаслідок розвитку на поверхні слизистих мас мікроорганізмів сири можуть набувати аміачного смаку і запаху. У реалізацію не допускаються сири згірклі, пліснявілі, з тухлим и сальним присмаками, запахами нафтопродуктів, хімікатів, зі сторонніми домішками, з загубленою формою (розплавлені, здуті), з "гнильним колодязем", значними тріщинами, з глибокою зачисткою (більше ніж 2-3 см), з дуже підопрілою кіркою, з порушенням герметичності плівки.
Можна виділити такі вимоги, які представляються до рухомого складу, що здійснює перевезення, а також певні організаційні моменти:
1. Паперові або пластмасові ящики вантажовідправник повинен укладати на плоскі, універсальні, 3-рівневі піддони « трійкою » ( див. рис.1.1)
2. Вантажовідправник повинен розміщати піддони в кузові автомобіля щільно, без проміжків.
При неповністю заповненому кузові піддони повинні фіксуватися упорами для запобігання переміщення.
Продукція буде перевозитися на піддонах у ящиках - це сприяє:
механізованому навантаженню та розвантаженню.
цілісності ящиків, а саме продукції.
максимальне використання вантажопідйомності автомобіля.
Вантажовідправник повинен вказувати на піддоні кількість вантажних місць на піддоні, а також вагу ящика.
а) б)
Рис.1.1 Спосіб укладки твердого сиру в ящиках на піддоні «трійкою»;
вид а) зверху; б) збоку.
Піддони для перевезення вантажів автомобільним транспортом належать вантажовідправникам.
Розміри піддонів такі: 1100х1200х144мм. Таким чином, виконавши розрахунки та враховуючи габаритні розміри ящиків та піддонів визначили що на 1 піддоні буде перевозитися 27 ящиків, вагою 0,9т.
1.2. Підбір оптимального автотранспортного засобу
При виборі транспортного засобу для перевезення твердого сиру об’ємом 1500 т, я керувався такими міркуваннями:
найкраще вибирати транспортні засоби, в яких вантаж захищений від атмосферного впливу, так як перевезення буде здійснюватися в осінню пору року;
вантажопідйомність автомобілів має бути такою, щоб за допомогою декількох автомобілів можна було б перевезти денний об’єм вантажу.
Розглянемо автомобілі КАМАЗ 65117 та МАЗ – МАN 630308.
Характеристика КАМАЗ 65117:
Параметри
Значення
Модель
КАМАЗ 65117
Колісна формула
6x4
Повна маса автопоїзда, кг
24000
Повна маса автомобіля, кг
14000
Розподіл повної маси на передню ось, кг
6000
Розподіл повної маси на задню ось, кг
18000
Маса спорядженого автомобіля, кг
38000
Модель двигуна
740.30-260 (Евро-2)
Тип двигуна
дизельний з турбонадувом
Потужність двигуна, кВт (к.с.)
10,85
Тип коробки передач
механічна
Число передач КП
10
Розмір шин
11.00 R20 (300 R508)
Паливний бак, л
350
Максимальна швидкість, км/год
90
Вантажопідйомність, кг
14000
Платформа
об’єм платформи, м
Довжина платформи, мм
7,8
Ширина платформи, мм
2,49
Площа платформи, м
18,88
Зовнішній габаритний радіус повороту, м 10,7
Характеристика МАЗ – МАN:
Параметри
Значення
Модель
МАЗ-630308-224
Колісна формула
6x4
Повна маса автопоїзда, кг
46500
Повна маса автомобіля, кг
26500
Розподіл повної маси на передню ось, кг
6500
Розподіл повної маси на задню ось, кг
20000
Маса спорядженого автомобіля, кг
11750
Модель двигуна
ЯМЗ-7511.10 (EURO-2)
Тип двигуна
дизельний
Потужність двигуна, кВт (к.с.)
294 (400)
Максимальний крутний момент, Нм(кгсм)
Модель коробки передач
ЯМЗ-239
Тип коробки передач
Число передач КП
12
Розмір шин
11,00R20
Паливний бак, л
350
Максимальна швидкість, км/год
100
Вантажопідйомність, кг
14600
Платформа
об’єм платформи, м
43,5
Довжина платформи, мм
7,7
Ширина платформи, мм
2,42
Площа платформи, м2
18,63
Порівнявши техніко-експлуатаційні показники цих двох автомобілів, приходжу до висновку, що найкраще використати для перевезення твердого сиру на піддонах автомобіль КАМАЗ 65117, виходячи з таких параметрів як кількість використаного палива, вантажопідйомність, швидкість руху.
Визначаємо обсяг твердого сиру, який необхідно перевозити за один день, щоб вкластися в термін (згідно з завданням). Для цього потрібно об’єм вантажу розділити на тривалість перевезень:
,
де: - об’єм вантажу, який перевозиться за 1 день, т;
– загальний об’єм вантажу, т;
– тривалість перевезень, днів.
Тоді: =1200/5=240т.
Отже, кожного дня необхідно перевозити 200 т твердого сиру.
Визначаємо коефіцієнт використання об’єму кузова автомобіля, який буде рівний:
,
де – об’єм вантажу,(46) м3;
– об’єм кузова, (50) м3.
Тоді:
Визначаємо показник компактності () розміщення вантажу в кузові:
,
де: – відповідно довжина та ширина кузова автотранспортного засобу;
– номінальна вантажопідйомність автомобіля.
Тоді:
Кількість обертів на маршруті визначається із залежності:
,
де Тн – час роботи автомобіля на маршруті, год;
tоб – середній час оберту автомобіля на маршруті, год.
Тоді:
,
де Lм – довжина маршруту, км;
Vе – експлуатаційна швидкість автомобіля (Vе = 50 км/год).
Тоді:
Вантажопідйомність автомобіля КАМАЗ 65117 становить 14т.
В день повинно відбуватися 16 їздок із комбінату по виготовленні твердого сиру в м. Івано - Франківську на склад у м. Тернопіль, що знаходиться за 150 км від цього комбінату ( 240/12,6=16 ). Будемо використовувати 16 автомобілів , які будуть робити 1-у їздку в день.
Коефіцієнт використання вантажопідйомності для автомобіля, що буде переміщувати 12,6 буде рівний:
де: – фактичний об′єм вантажу;
– номінальна вантажопідйомність автомобіля.
Необхідно перевезти за 1 дні 200 т твердого сиру із комбінату по виготовленні м’яса що знаходиться в м. Львів на завод в м. Луцьк.
Завантаження 1-ого автомобіля на комбінаті по виготовленні твердого сиру триває 50 хв. Відстань перевезень - 150 км. Враховуючи те, що автомобіль буде повністю завантажений його експлуатаційна швидкість руху буде складати 50 км./год. Тому його час руху буде складати 3 години . Розвантаження з автомобіля буде тривати 50 хв.
8000
Кузов автомобіля
Піддони з вантажем
б) вид з боку (торця)
1100 а) вид з верху
1200 2420
1.3. Підбір навантажувально-розвантажувального засобу
Для виконання навантажувально-розвантажувальних робіт розглянемо моделі „HYSTER” H2.50XM, „CATERPILLAR” DP20K, щоб підібрати потрібний нам навантажувач.
1. Навантажувач „HYSTER” H2.50XM
- рік випуску – 1995; - вантажопідйомність 1,5 т.; - висота підйому стріли 3,0 м.; - швидкість руху 0,6 м/с; - двигун електричний, технічно справний (10кВт/год.)
Ціна 44 000,00 грн в т.ч.ПДВ
2. Навантажувач „MITSUBISH” FG 15 - AC
- рік випуску – 1998;
- вантажопідйомність 1,5 т.; - висота підйому стріли 2,75 м;
- швидкість руху 0,7 м/с; - електричний, технічно справний (15кВт./год). Ціна 45 000,00 грн., в т.ч.,ПДВ.
Порівнявши вище описані характеристики, а саме вантажопідйомність, я вибрав для виконання навантажувально-розвантажувальних робіт автонавантажувач моделі „HYSTER” H2.50XM.
Принцип роботи дуже простий - автонавантажувач бере вантаж на складі і переміщує його в кузов автомобіля. Це забезпечує високу швидкість навантаження, при мінімальних людських затратах.
Взагалі на сьогоднішній день найбільш поширеним на складах є навантажування за допомогою автонавантажувача, а розвантажування – теж за допомогою автонавантажувача або вручну( часткова механізація).
„HYSTER” H2.50XM
„MITSUBISH” FG 15 - AC
Електропривід
електричний
електричний
Колісна база, мм
1257
1249
Особиста маса, кг
2700
2750
Нахил мачти,
5/6
5/6
Висота мачти, мм
2200
2000
Висота підйому, мм
3000
2750
Радіус повороту, мм
1320
1300
Швидкість руху, м/с
0,6
0,7
Потужн,, ел., дв-а, кВт
29
30
Маса батареї, кг
715
720
Вантажопідйомність, кг
1500
1500
Порядок організації виконання вантажних робіт
Порядок організації виконання вантажних робіт характеризується технологічним процесом, який складається із виконання основних та додаткових операцій.
До основних операцій відносяться:
Зняття вантажу з місця його зберігання.
Переміщення вантажу до автомобіля, що навантажується.
Установка вантажу на платформу автомобіля.
Зняття вантажу з автомобіля, що стоїть під розвантаженням.
Переміщення вантажу до місця його подальшого перебування або зберігання.
Складання вантажу на місці зберігання.
До додаткових операцій відносять:
Відкриття і закриття бортів автомобіля.
Прив’язування вантажу на платформі автомобіля.
Маркірування вантажу.
Навішення пломб на двері автомобіля.
Зважування автомобіля з вантажем і без вантажу або замір вантажу по об’єму.
Висновок до І розділу
Під час виконання І-о розділу курсової роботи я визначив характеристику вантажу, підібрав оптимальний транспортний засіб для транспортування даного вантажу, підібрав навантажувально-розвантажувальний засіб й визначив механізацію вантажних робіт та встановили порядок їх виконання.
Так як перевезення буде здійснюватися в осінню пору, то автомобіль має бути обов’язково тентовий (ізотермічний). Для цього ми обрали автомобіль КАМАЗ 65117, вантажопідйомністю 14 тонн. Даний вантаж (твердий сир) буде перевозитись в ящиках, які вкладаються на плоскі піддони – по 27 ящиків на кожний піддон( тобто, 0,9 тонни на 1 піддон ). Враховуючи вантажопідйомність і габарити автомобіля, за 1 їздку ми будемо перевозити 340 ящиків, а саме 12,6 тонни.
Виконувати перевезення будуть 16 автомобілів, по 1-ій їздці за день. Таким чином, за 5 днів буде виконаний весь обсяг робіт.
Для виконання навантажувально-розвантажувальних робіт я підібрав автонавантажувач „HYSTER” H2.50XM, так як він значно прискорює процеси навантаження - розвантаження і потребує мінімальні затрати людської праці.
ІІ Розділ
2.1. Визначення тривалості робочого циклу вилкового електричного автонавантажувача
Технологія виконання робіт даними транспортними засобами полягає в наступному:
R – радіус повороту НРМ;
Vрух – експлуатаційна швидкість руху навантажувача;
tрг - час розгону-гальмування НРМ;
Для обрахунків, виходячи з технічної характеристики приймаємо:
tрг = 5 (с);
R = 1293 (мм) = 1,293 (м);
Vрух = 0,6 (м/с);
hшт =1,3 (м);
1. Маневрування, під’їзд до штабеля з вантажем та повертання по радіусу R на кут 90° зі швидкістю руху Vрух..:
.
де: – радіус повороту вилкового навантажувача, береться з технічної характеристики (R = 1,293);
– експлуатаційна швидкість руху навантажувача (в розрахунках приймаємо однакову для всіх видів руху, тобто 0,6 м/с).
2. Нахил рами без вантажу вперед на кут зі швидкістю піднімання вилок Vв та радіусом обертання рами 0,5м.:
.
де: – кут нахилу рами складає приблизно (3-5)º;
– швидкість піднімання (опускання) вилок, складає приблизно (0,1-0,5) м/с.
3. Піднімання вилок без вантажу із транспортного положення до вантажу в штабелі на висоту hшт. зі швидкістю піднімання 1,5Vв:
.
4. Введення вилок у пази піддону на відстань (b+0,1), де b – ширина піддону і 0,1м – початковий зазор між вилами та піддоном, зі швидкістю Vрух:
.
5. Захоплення піддону з вантажем (піднімання вилок на висоту 0,1м) зі швидкістю Vв:
.
6. Нахил рами із вантажем назад у транспортний стан на кут зі швидкістю піднімання вилок Vв та радіусом обертання рами 0,5м.:
.
7. Від’їзд із вантажем від штабеля в проїзд на відстань (b+0,1) зі швидкістю 0,8 Vрух.:
.
8. Опускання вилок із вантажем в транспортний стан на висоту розташування вантажу в штабелі hшт. зі швидкістю опускання 1,3Vв:
.
9. Від’їзд із вантажем від штабеля з поворотом по радіусу R на кут 90° зі швидкістю руху 0,8Vрух..:
.
10. Транспортування вантажу на відстань Lтр. ( приймаємо 30 м ),зі швидкістю Vрух. (зазор між вилками та рівнем вантажного майданчика не менше 0,3м):
.
11. Під’їзд із вантажем до штабеля складання вантажу на платформі автомобіля із поворотом по радіусу R на кут 90° зі швидкістю руху 0,8Vрух..:
.
12. Піднімання вантажу в кінці рейсу з транспортного на висоту hшт. для укладання в штабель зі швидкістю піднімання Vв:
.
13. Нахил рами з вантажем вперед на кут зі швидкістю піднімання вилок Vв та радіусом обертання рами 0,5м.:
.
14. Під’їзд із вантажем до штабеля на відстань (b+0,1) зі швидкістю 0,8 Vрух. Та орієнтування вантажу для вкладення в штабель:
.
15. Опускання вантажу на висоту 0,1м в штабель зі швидкістю 1,3Vв:
.
16. Вивід вилок з пазів піддону з вантажем та від’їзд від штабеля на відстань (b+0,1), зі швидкістю Vрух:
.
17. Нахил рами без вантажу назад у транспортний стан на кут зі швидкістю піднімання вилок Vв та радіусом обертання рами 0,5м.:
.
18. Від’їзд без вантажу від штабеля з поворотом по радіусу R на кут 90° зі швидкістю руху Vрух..:
.
19. Опускання вилок без вантажу в нижній транспортний стан на висоту hшт1. зі швидкістю опускання 1,5Vв:
.
20. Під’їзд до штабелю за вантажем у зворотному напрямі на відстань Lтр. зі швидкістю Vрух. :
.
Згідно мого завдання розташування автомобіля під навантаженням – торцеве, тобто задній борт автомобіля повернений в сторону складу.
Схема 1. Розташування автомобіля під вантажними роботами.
2.2. Визначення тривалості робочого циклу НРМ
Час робочого циклу визначається експериментально (хронометражним вимірюванням) або поєднанням хронометражних спостережень з розрахунками окремих операцій за відомими залежностями. У загальному вигляді він визначається таким чином:
,
де – кількість суміщення операцій, =0,6…0,9;
– кількість рішень, прийнятих оператором машини;
– час прийняття рішення оператором машини, = 1…3с.
– тривалість часу однієї операції.
Тоді:
У даних умовах експлуатації максимальне значення продуктивності можливе при мінімальній величині часу циклу та застосуванні оптимальної технології навантажувально-розвантажувальних робіт (НРР).
Треба мати на увазі, що час і визначається у секундах, тому необхідно звернути увагу на одиниці вимірювання параметрів технічної характеристики. Тривалість робочого циклу визначаємо для всіх підібраних навантажувально-розвантажувальних засобів.
Висновок до ІІ розділу
Під час виконання ІІ - о розділу курсової роботи я визначив тривалість робочого циклу вилкового електричного автонавантажувача та тривалості робочого циклу НРМ.
Порядок організації виконання вантажних робіт характеризується технологічним процесом, який складається із виконання основних та додаткових операцій.
Основним операціями технологічного процесу є:
Зняття вантажу з місця його зберігання.
Переміщення вантажу до автомобіля, що навантажується.
Установка вантажу на платформу автомобіля.
Зняття вантажу з автомобіля, що стоїть під розвантаженням.
Переміщення вантажу до місця його подальшого перебування або зберігання.
Складання вантажу на місці зберігання.
ІІІ Розділ
№
п/п
Назва об’єкту
Операції у відправника вантажу
Мережа шляхів
Операції у одержувача
Мережа шляхів
Операції у одержувача
1.
Назва ділянок виконання
робіт
Склад
експедицій-ної бази
Склад
Складське приміщеня
м.Івано- франківськ -м.Тернопіль
Вантажо-отримувач
Вантажо-отримувач
м.Івано- франківськ - м.Тернопіль
Склад експедицій-ної бази
2.
Порядковий номер і
назва
операцій
1.контроль-но-облікова
2.конт-рольна
3.пе-реміще-ння
4.тран-спортна
5.контро-льно-облікова
6.тран-спортна
7.транс-портна
8.переміще-ння
3.
Умовна позначка
операцій
4.
Зміст робіт у операції
Огляд НРЗ
Підгот-овка до почат-ку н., ТЗ і НРЗ
Завантаже-ння авто-мобіля
Переве-зення вантажу до замов-ника
Огляд, зважуван-ня вантажу
Розванта-ження
Прибут-тя автомо-біля на склад
Готовність до наступного завантаже-ння або заїзд до гаражу
5.
Засіб виконання
операції та
застосовані
засоби
Візуально
Меха-нізовано
НРЗ, меха-нізо-вано
Ізотер-мічний автомо-біль механі-зовано
Візуально
Автомо-біль механізо-вано
Автомо-біль механізовано
Автомобіль механізова-но
6.
Кількість операцій у
циклі та тривалість
однієї операції
20 хв.
10 хв.
20 опе-рацій
50 хв.
10 хв.
0,01 год.
50 хв.
5 хв.
7.
Професія та
кількість робітників,
які зайняті в операції
Водій автомобіля
(1 чол.)
Водій автомобіля та навантажувача (2 чол.)
Водій авто-мобі-ля (1 чол.)
Водій автомобіля (1 чол.)
Водій автомобі-ля та вантажо-одержу-вач (2 чол.)
Водій автомобі-ля (1 чол.)
Водій автомо-біля (1 чол.)
Водій автомо-біля (1 чол.)
3.1. Характеристика схеми технологічного процесу доставки
вантажу
3.2. Поопераційна розробка схем технологічного процесу
Серед особливостей виконання вантажних робіт можна виділити такі основні показники, як тривалість робочого циклу і час руху автонавантажувача.
Тривалість робочого циклу можна визначити за формулою:
де: tц – тривалість цикл, сек.;
tз – час захвату вантажу, сек.;
tпер – час переміщення вантажу, сек.;
tзв – час звільнення робочого органу від вантажу, сек.;
tпер.х. – час холостого переміщення автонавантажувача, сек..
tц = 5+55+7+47 = 114 с.
Час руху механізму:
tруху = L / V руху
де: – відстань горизонтального шляху, що проходить механізм, м;
Vруху – швидкість руху механізму, м/сек..
tруху = 114 / 0,6 = 190 м/с
Графічне зображення тривалості виконання загального робочого циклу
Назва операції
Протяжність окремих операцій, сек
5
8
17
30
43
55
62
76
80
85
88
98
112
Час захвату вантажу
Час переміщення з вантажем
Час звільнення робочого органу від вантажу
Час холостого переміщення автонавантажувача
3.3. Порядок організації виконання вантажних робіт
Порядок організації виконання вантажних робіт характеризується технологічним процесом, який складається із виконання основних та додаткових операцій.
До основних операцій відносяться:
Зняття вантажу з місця його зберігання.
Переміщення вантажу до автомобіля, що навантажується.
Установка вантажу на платформу автомобіля.
Зняття вантажу з автомобіля, що стоїть під розвантаженням.
Переміщення вантажу до місця його подальшого перебування або зберігання.
Складання вантажу на місці зберігання.
До додаткових операцій відносять:
Відкриття і закриття бортів автомобіля.
Прив’язування вантажу на платформі автомобіля.
Маркірування вантажу.
Навішення пломб на двері автомобіля.
Зважування автомобіля з вантажем і без вантажу або замір вантажу по об’єму.
Далі розглянемо схеми, як відбуваються навантажувальні та розвантажувальні роботи в пунктах навантаження-розвантаження.
Схема побудови навантажувального поста.
Схема побудови розвантажувального поста
Висновок по ІІІ-му розділу
В ході виконання ІІІ - о розділу курсової роботи ми визначили оптимальний варіант механізації вантажних робіт, встановили порядок їх виконання, особливості технологічного процесу доставки вантажу та його схеми, виконали графік робочого циклу.
Для виконання навантажувально-розвантажувальних робіт я підібрав автонавантажувач „HYSTER” H2.50XM, так як він значно прискорює процеси навантаження - розвантаження і потребує мінімальні затрати людської праці.
В цьому розділі також були розраховані наступні показники технологічного процесу:
тривалість циклу навантаження займає 114 сек.;
час руху механізму – 190 м/сек..
ІV Розділ
4.1.Пропускна спроможність пункту та необхідна кількість постів НРР
Пропускна спроможність пункту визначається за годину роботи в залежності від максимальної кількості автомобілів (авт/год) або маси вантажу (т/год), що можуть бути завантажені або розвантажені на пункті, та кількості постів за формулами:
де – час навантаження або розвантаження одної тони вантажу, год;
– коефіцієнт, що враховує нерівномірність прибуття автомобілів на пост;
– вантажопідйомність автомобіля;
– коефіцієнт використання вантажопідйомності автомобіля.
Із умови координації роботи транспортних засобів і пункту НР повинна бути забезпечена їх безперебійна робота, що можливо при рівності інтервалів руху автомобілів (автопоїздів) і ритму роботи пункту. У цьому випадку:
приймаємо 3 пости.
де – кількість автомобілів, що працюють на маршруті;
– тривалість простою автомобілів на пункті при навантаженні (розвантаженні) вантажу, год;
– час обігу автомобіля на маршруті, год.
Визначаємо необхідну кількість засобів механізації для навантаження (розвантаження) добового обсягу вантажу за формулою:
одиниці,
де – експлуатаційна продуктивність НРЗ, т/год;
,
де – маса вантажу, що навантажується за один цикл т;
– коефіцієнт використання робочого часу НРМ;
– коефіцієнт використання вантажопідйомності НРМ;
– вантажопідйомність НРМ;
– час одного циклу навантаження (розвантаження) НРМ, с.
4.2. Розрахунок габаритних розмірів майданчика
Сукупність навантажувально-розвантажувальних постів в межах одного майданчика створюють фронт НРР, габаритні розміри яких визначаються довжиною фронту роботи і шириною (глибиною) , які можуть бути наближено визначені для різних способів розстановки транспортних засобів:
торцевий:
;
де – кількість навантажувально-розвантажувальних постів, од.;
– довжина транспортних засобів, м;
– ширина транспортних засобів, м;
в – відстань між транспортними засобами ( в>1,5м);
та – габаритний радіус повороту автомобіля відповідно зовнішній та внутрішній, м;
– мінімальна відстань від автомобіля до стінки рампи (с(0,2 м);
– захисна (безпечна) зона (мінімальна відстань від рухомого автомобіля до іншого автомобіля або межі майданчика, складає приблизно 0,5-1 м).
4.3. Розрахунок параметрів складу
При розрахунках даного розділу необхідно уважно вивчити методику, викладену в спеціальній літературі [22,23]. Площа складу визначається з урахуванням площі, отриманої раніше при визначенні параметрів вантажного фронту. Необхідно виконати розрахунок складських приміщень для збереження заданого обсягу продукції .
Розрахунок площі складського приміщення виконується наступним чином.
Загальна площа складу дорівнює:
, м2;
де – корисна площа, зайнята безпосередньо матеріалом (стелажами, штабелями, засіками та ін.);
– експлуатаційна площа, зайнята приймальними та відпускними майданчиками;
– службова площа, зайнята адміністративними, побутовими та іншими службовими приміщеннями;
– площа, зайнята стаціонарним, підйомно-транспортним та іншим обладнанням;
– допоміжна площа, зайнята проїздами та проходами.
Корисну площу складу можна розрахувати двома способами:
1) виходячи із допустимого навантаження на площину підлоги (т/м2) в залежності від виду матеріалу
де: – величина встановленого запасу відповідного виду матеріалу на складі, т.;
– середньодобове розходження матеріалу, т.;
– прийнятий термін зберігання матеріалу на складі, діб.
Експедиційна площа складу визначається за формулою:
де – площа приймально-сортувального майданчика, м2;
– площа відпускного майданчика, м2.
Необхідна площа приймально-сортувального майданчика:
де – надходження матеріалів на майданчик протягом року, т;
– середньодобове надходження матеріалів на майданчик, т;
– коефіцієнт нерівномірності надходження матеріалів (в межах );
– кількість днів знаходження матеріалів на приймальному майданчику ( дні);
– навантаження на 1 м2 площі (приймається приблизно в залежності від вигляду розташованого матеріалу), т/м2;
357 – кількість робочих днів на рік, за винятком державних свят.
Розмір відпускного майданчика визначається за аналогічною формулою, але варто мати на увазі, що коефіцієнт нерівномірності приймається , а замість 357 робочих днів на рік необхідно приймати у відповідності з дійсним періодом роботи складу (підприємства), тобто робочих днів на рік (в курсовій роботі приймаємо , а кількості робочих днів визначених для перевезення заданого обсягу вантажу.:
.
Службова площа складу розраховується у залежності від призначених приміщень:
- виходячи із числа працюючого адміністративно-керівного та обслуговуючого персоналу – при штаті 3 робітники площа приміщення приймається по 5м2 на кожну людину, від 3 до 5 – по 4м2, при штаті більше 5 – по 3,25м2 і .т. д.;
- у відповідності з санітарними та будівельними нормативами проектування з кількістю працівників більше 15 чоловік в одну зміну повинні передбачатися побутові приміщення (гардеробні, умивальні, туалетні), майданчики яких визначаються на основі установлених норм. Виділяємо також 15м2 на гардероб, туалети та умивальники для працівників
м2
Площа зайнята піднімально-транспортним та іншим стаціонарним обладнанням , розраховується виходячи із габаритів цього обладнання в плані та проходів для обслуговуючого персоналу:
;
Допоміжна площа складу , зайнята проїздами та проходами, знаходиться:
,
де та – сумарна площина відповідно проїздів та проходів, м2.
На розміри проїздів та проходів впливає: габарити розташованих на складі матеріалів, розміри вантажообігу; геометричні параметри підйомно-транспортних машин.
Головні проїзди, де переміщуються основні транспортні засоби, повинні розраховуватися виходячи з можливості вільного повороту в них машин, (а також електронавантажувачів, самохідних візків та ін.) за формулою:
де – ширина проїздів, см.;
– ширина транспортних засобів, см.;
– ширина зазору між транспортними засобами і стелажами (штабелями) по обидві сторони проїзду ().
Довжину проїздів приймаємо 30 м, отже обчислимо площу проїздів :
Ширина проходів приймається у межах 1 м між стелажами при значних розмірах складу, якщо склад невеликий то площа проходів не розраховується, тобто вона знаходиться в межах площі проїздів.
Умовно приймаємо, що площа проходів входить до площі проїздів, оскільки склад невеликий.
Загальна площа складу дорівнює:
Визначаємо площу всіх піддонів для того, щоб визначити площу складу:
Висновок по ІV розділу :
В цьому розділі ми визначили необхідну кількість постів навантаження, тобто їх кількість складатиме 3 пост. Засобів механізації на такому пості буде 3 НРМ, пропускна здатність такого посту рівна 5 авто за годину, або 63 тонн за годину. Автомобілі будуть навантажуватись торцевим способом. Загальна площа складу дорівнює 1150 м2 . З них: Корисна площа 57,1м2 ; експлуатаційна площа 845,1м2 ;службова площа 47,5 м2 ; допоміжна площа 163,2м2 .
V Розділ
5.1. Економічне обґрунтування витрат на реалізацію проекту
Для порівняння приймаємо два варіанти. Якщо перший варіант є більш дешевим по початковій вартості (А1(А2) і більш кращим по перспективах експлуатації то він дає більш значну економію (Е1(Е2). В цьому випадку він є більш ефективним. Але якщо (А1(А2) , і (Е1(Е2) то в цьому випадку необхідно визначити термін окупності як першого так і другого варіантів, і порівнявши два варіанти Т1 і Т2 вибрати кращий.
Термін окупності капітальних вкладень визначаємо діленням суми загальних затрат, необхідних для здійснення нового заходу, на річну економію від зниження транспортних витрат, отриманих в результа...
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора