Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
ВИБІР СИСТЕМИ УПРАВЛІННЯ ЗАПАСАМИ І РОЗРАХУНОК НЕОБХІДНИХ ПЛОЩ ДЛЯ ЇХ ЗБЕРІГАННЯ
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет Львівська політехніка
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2004
Тип роботи:
Методичні вказівки до виконання розрахункової роботи
Предмет:
Операційний менеджмент
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ
НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ “ЛЬВІВСЬКА ПОЛІТЕХНІКА”
МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ І ЗАВДАННЯ
до виконання розрахункової роботи з дисципліни
“Операційний менеджмент”
Вибір системи управління запасами і РОЗРАХУНОК НЕОБХІДНИХ ПЛОЩ для їх зберігання
Затверджено на засіданні кафе дри менеджменту організацій
Протокол №9 від 29.04.2004
Львів-2004
2. Завдання на розрахункову роботу
Студент вибирає систему управління запасами і розраховує необхід ну площу складського приміщення для їх зберігання.
Вихідними даними для виконання розрахункової роботи є:
код запасу;
ціна одиниці виробу, що зберігається, грн./одиницю;
середньодобовий попит на вироби, одиниць/добу;
середній час постачання запасу, днів;
коефіцієнти варіації попиту і часу постачання, %;
об’єм одиниці запасу, м3;
питома вага матеріалу запасу, т/м3.
Студент виконує розрахункову роботу згідно свого індивідуального варіанту в послідовності, що визначається даними методичними вказівками.
3. Методика виконання основних розділів розрахункової роботи
3.1. Визначення оптимального розміру замовлення
Очевидно, що при тому самому рівні споживання організація може закуповувати рідко, але великі партії матеріалів або часто, але дрібні. У першому випадку скорочуються витрати на придбання і зростають витрати на зберігання, у другому усе відбувається навпаки. Для знаходження оптимального співвідношення двох статей витрат визначається економічно ефективний розмір замовлення (чи найбільш економічний розмір партії).
Розрахунки в даному випадку виглядають так:
Витрати на зберігання = EMBED Equation.3 , (3.1)
де Е - розмір замовлення, шт.; Р - ціна одиниці, яка зберігається, грн./шт.; S - вартість зберігання протягом року, %; (E EMBED Equation.3 P/2 - середній обсяг зберігання, приблизно рівний половині вартості всього замовлення).
Витрати на придбання = А EMBED Equation.3 С/Е, (3.2)
де А - річне споживання, шт.; С - витрати на замовлення (чи підготовку), грн.; (А/Е - кількість замовлень протягом року).
Загальні витрати = Е EMBED Equation.3 Р EMBED Equation.3 S/200 + А EMBED Equation.3 C/Е. (3.3)
Графічно дана залежність зображена на рис. 1.
EMBED Mathcad
Рис. 1. Оптимальний розмір замовлення
Мінімум загальних витрат досягається в точці, при якій розмір замовлення балансує витрати на зберігання і витрати на придбання, і визначається за формулою:
EMBED Equation.3 . (3.4)
На рис. 2. показано, як впливають на розмір замовлення різні величини витрат на придбання, а на рис. 3 – різні витрати на зберігання. Розрахунки велися на основі річної потреби в 1000 штук при вартості одиниці зберігання 20 грн.
EMBED Mathcad
Рис. 2. Залежність оптимального розміру замовлення від витрат на придбання
EMBED Mathcad
Рис. 3. Залежність оптимального розміру замовлення від витрат на зберігання
Обмеження на оптимальний розмір замовлення. Найочевидніше обмеження пов’язане з тим, що формула дає не ціле число – не можна замовити 341,7 одиниці товару, практичніше буде купити 350 одиниць. Показники попиту повинні виражатися в одиницях постачання, а не в одиницях споживання. Іноді забувають, що закуповуються товари сотнями, а використовуються – десятками штук, і в результаті виходить затоварювання.
Розміри замовлень не повинні перевершувати місткість відведених під зберігання площ, допустимі фінансові рамки (відомо, що ближче до кінця фінансового року державні установи починають закуповувати канцелярські товари маленькими, роздрібними партіями, оскільки бюджети вже витрачені), а також перевищувати ту кількість товару, яка може бути використана протягом терміну його зберігання. Оптимальний розмір – це відправна точка, реальний же розмір замовлення може бути меншим чи більшим.
В оптимальному розмірі замовлення не враховуються можливі знижки. У такому випадку необхідно зіставити розмір знижки і додаткові витрати на зберігання і закуповувати більше лише в тому випадку, коли це дійсно вигідно. При цьому також враховуються всі зазначені вище обмеження.
Найбільш серйозну проблему являє собою якість інформації. Весь метод базується на припущенні, що відомі істинні змінні витрати. Іншими словами, що якщо буде розміщено менше замовлень, вдасться заощадити по 50 грн. з кожного нерозміщеного. Якщо товар закуповується в менших кількостях, то знизяться (пропорційно розміру замовлення) складські витрати. Визначити істинні змінні витрати на здійснення замовлень чи зберігання практично неможливо, тому на практиці використовуються середні оцінки.
Похибки, однак, зовсім не так великі, як може здатися на перший погляд. Оптимальний розмір замовлення дивно не чутливий до помилок, і за умови, що порядок величин витрат і попиту визначений правильно, метод дає досить точні результати.
Низька якість даних говорить про те, що більш складні математичні розрахунки, а таких чимало, не вартують розгляду, оскільки їхня перевага над описаним вище найпростішим підходом вимірюється з використанням настільки ж неякісних вихідних даних. На рис. 4 показано, як позначаються похибки в первинній інформації на результаті формули розрахунку оптимального розміру замовлення. Якщо будь-яка комбінація величин невірна в зазначене по горизонталі число раз, то по вертикалі одержимо зміну витрат на зберігання і придбання. Наприклад, якщо істинні витрати на придбання в два рази більше (чи в половину менше) використовуваного в розрахунках значення, то загальні витрати зростуть на 6%.
EMBED MSGraph.Chart.8 \s
Рис. 4. Чутливість формули розрахунку оптимального розміру замовлення
3.2. Вибір системи управління запасами
Виділяють п’ять систем управління запасами. За ступенем збільшення складності вони розташовуються так:
1. Система задоволення річного попиту.
2. “Два кошики”.
3 Система циклічного замовлення.
4. Система з фіксованим рівнем замовлення.
5. Адаптивна система.
Жодна із систем не здатна задовольнити всі вимоги, тому багато організацій користуються деяким комбінованим методом. Вибір системи з фіксованою кількістю чи з фіксованим часом залежить від співвідношення ризику непередбаченої зміни попиту і зручності календарного планування поповнення запасів. Крім того, система з фіксованим часом пов’язана з підвищеними витратами на утримання страхового запасу, а при певному рівні вартості запасів і коливань попиту вони можуть стати невиправдано великими. У цілому системи з фіксованим часом найбільше підходять для управління досить стабільними запасами чи за умови передбачуваного попиту в поєднанні з низькою вартістю предметів зберігання.
Необхідно також враховувати питання ризику і безпеки. Загальне правило таке: оптимізація запасу предметів з найбільшою потребою виявляється економічно ефективною, оскільки саме з такими товарами пов’язана більшість витрат. Однак малоцінні і рідко використовувані предмети також можуть мати критичне значення для виробництва (наприклад, запчастини для устаткування), тому зовсім забувати про них не можна. Крім того, всі запаси піддаються ризику розкрадання. Добрим захистом від злодіїв може послужити система чіткого обліку запасів, яка дозволяє вчасно виявити крадіжку і виступає у ролі відлякуючого засобу. все це свідчить про те, що для управління запасами дорогих чи важливих для виробництва предметів неприйнятні такі системи, як задоволення річного попиту і “два кошики”.
Зручним способом класифікації предметів зберігання є правило Парето*, чи АВС-аналіз (відомий також як правило 80/20). Всі предмети зберігання рангуються за ступенем спадання їхнього використання у вартісному вираженні, після чого будується кумулятивна крива щільності розподілу (див. рис. 5 і вихідні дані в табл. 3.1.)
Виявляється, що в більшості випадків 80% вартості використаного запасу приходиться тільки на 20% предметів зберігання, для керування якими і можна застосувати адаптивну систему, можливо з постійним контролем. Наступні 30% предметів можуть складати 15% від загальної вартості; для управління ними підійде система циклічного замовлення. Для 50% предметів, що залишилися, досить буде системи задоволення річного попиту чи методу “двох кошиків”. Ці три групи методів часто _______________________________________________________________
*У загальному випадку правило Парето звучить, так “20% клієнтів приносять 80% доходу”. Однак це правило виявилося настільки універсальним, що сьогодні в багатьох галузях науки вчені знаходять свої закономірності, які можна описати виразом 80/20, який став синонімом правила Парето. Про різні варіанти використання цього правила в практиці менеджменту див. у кн.: Кох Р. Менеджмент и финансы от А до Я. - СПб: Питер Ком, 1999.
позначають як А, В і С, звідси і назва методу. Правило Парето дозволяє визначити, які запаси вимагають найбільш пильної уваги. Однак воно не враховує питання критичності і безпеки. Також слід зазначити, що правило Парето не завжди забезпечує чіткі результати.
Таблиця 3.1
Використання запасів у компанії XYZ
Згідно даних табл. 3.1 крива Парето буде виглядати наступним чином
Таблиця 3.2
Результати АВС-аналізу запасів компанії XYZ
EMBED Excel.Chart.8 \s
Рис. 5. Крива Парето
9
Отже, для управління 2 і 4 запасами доцільно застосувати адаптивну систему, для управління 3 і 9 запасами - систему циклічного замовлення, а для управління рештою запасів 1, 5, 6, 7, 8 і 10 - систему задоволення річного попиту.
3.3. Визначення рівня повторення замовлення та максимального рівня запасу
Для запасів, що попали в групу А слід визначити рівень повторення замовлення.
Системи з фіксованою кількістю, засновані на розрахунку оптимального розміру замовлення, видають команду на чергове замовлення в той момент, коли величина запасу падає нижче визначеного рівня – точки повторення замовлення. Звідси і назва даного класу систем.
Жодна система не може гарантувати рівень запасів, при якому будуть враховані всі випадки, тому вважається прийнятним визначати рівень сервісу. Рівень сервісу – це імовірність, що необхідний для задоволення попиту запас виявиться в наявності. Саме рівень сервісу, що визначається зазвичай шляхом дискусій і переговорів, є балансом між витратами в зв’язку з відсутністю запасу, які не піддаються точній оцінці, і додатковими витратами на зберігання страхового запасу.
Рівень повторення замовлення - це середній попит за середній час постачання плюс величина страхового запасу, або
EMBED Equation.3 , (3.5)
де L – середній час постачання, днів; D – середній попит, одиниць/добу; Lv – дисперсія часу постачання, Dv – дисперсія попиту; z – середньо квадратичне відхилення. Величина z = 1,6 дає рівень сервісу 95%, z =2,3 - 99%.
Роботу такої системи ґрунтується на веденні обліку запасів, у якому відбиваються всі надходження, витрати і баланс. У випадку якщо облік ведеться на папері, будуть виникати затримки на перевірку, чи не опустилася кількість запасів нижче рівня повторення замовлення (часом такі перевірки просто проводяться раз у тиждень), що також необхідно враховувати при розрахунку страхового запасу. Автоматизовані системи, де видача товарів із запасу контролюється комп’ютером, чи системи, де витрата товарів відслідковується в реальному часі (наприклад, у супермаркетах за допомогою ручних і касових терміналів), повторне замовлення може видаватися негайно, як тільки рівень запасів знизиться до мінімально допустимого рівня.
З додатком модуля прогнозування попиту, що буде періодично видавати свіжі дані для розрахунку рівня повторення замовлення, система керування запасами стає цілком адаптованою.
Система з фіксованим часом є найпростішою, оскільки не вимагає практично ніякого адміністрування. Працює вона в такий спосіб: оцінюється потреба на майбутній рік, матеріали замовляються і доставляються – і все. Звичайно, така система застосовується лише по відношенню до дрібних і малоцінних предметів (група С).
Всі інші системи керування запасами засновані на розрахунку максимального рівня запасів (для запасів, які попали в групу В). Їх звичайно називають системами циклічних замовлень, оскільки у визначені моменти часу поточний рівень запасів віднімається від максимального, а на отриману кількість матеріалів виписується замовлення. При цьому частота замовлення може розраховуватися виходячи з величини оптимального розміру замовлення.
Максимальний запас визначається як сума середнього попиту за один цикл і страховий запас. При цьому при розрахунку страхового запасу потрібно враховувати, що підвищення попиту в будь-який момент може викликати дефіцит (у системі з фіксованою кількістю дефіцит може виникнути тільки при зростанні попиту протягом часу постачання). Таким чином, час, протягом якого існує загроза дефіциту, це L (час постачання) + Т (час циклу), і формула розрахунку максимального рівня запасу (МРЗ) виглядає так:
EMBED Equation.3 . (3.6)
Збільшення страхового запасу являє собою плату за зручність, що дає ця система. Інший недолік пов’язаний з реакцією системи на зміну попиту. У системі з фіксованою кількістю середній розмір запасу поза залежністю від потреби залишається практично незмінним, і хоча зростання попиту підвищує ризик дефіциту, залишається як мінімум одне невиконане замовлення. У нашому ж випадку ріст потреби у матеріалах може привести до виснаження запасу ще до того, як наступить час робити чергове замовлення. Зниження попиту, навпаки, веде до збільшення середнього запасу (див. рис. 6).
Деякі джерела стверджують, що цих проблем можна уникнути за рахунок введення стандартного рівня повторення замовлення і рівня, “до якого замовляти не можна”. Однак така зайва складність не тільки підвищує ймовірність помилок, але і підриває головну зручність методу – зручність управління.
SHAPE \* MERGEFORMAT Час
Запас
Рис. 6. Система циклічного замовлення, зниження попиту
3.4. Класифікація складів і розрахунок необхідних площ для зберігання запасів
Залежно від роду предметів зберігання розрізняють наступні внутрізаводські склади: 1) матеріальні, 2) напівфабрикатів і заготівок, 3) інструментів, 4) устаткування і запасних частин, 5) готової продукції, 6) господарські, 7) відходів і утилю. Матеріальні склади, у свою чергу, підрозділяються на склади чорних металів, кольорових металів, палива, хімікатів і т. д. Спеціалізація складів матеріалів на даному підприємстві визначається номенклатурою і обсягом матеріалів, що споживаються.
За масштабом роботи заводські склади діляться на загальнозаводські і цехові. Загальнозаводські склади, у свою чергу, підрозділяються на наступні: а) постачальницькі (матеріальні, покупних напівфабрикатів, палива і т. п.); б) збутові (готової продукції і відходів); в) інструментальні (ЦІС); г) устаткування і запасних частин; д) виробничі (заготівок і напівфабрикатів); е) господарські (для зберігання спецодягу, мила, господарських товарів і т. п.). Цехові склади підрозділяються па склади матеріалів і заготівок, інструменту (ІРК) і проміжні — для зберігання напівфабрикатів.
Залежно від властивостей матеріали і вироби можуть зберігатися на відкритих майданчиках, під навісами, в закритих холодних або опалювальних приміщеннях. Відповідно до цього заводські склади підрозділяються на відкриті, напіввідкриті і закриті.
Відкриті склади представляють собою сухі відкриті обладнані майданчики, розташовані на рівні землі або припідняті над землею (платформи). Як устаткування майданчиків застосовуються відбортовки, підпірні стіни, засіки і естакади. На відкритих майданчиках зберігаються матеріали, що не піддаються псуванню від атмосферних опадів. Напіввідкриті склади (навіси), що захищають від атмосферних опадів і сонячного проміння, використовуються для зберігання крупногабаритних і важких матеріалів, не схильних до псування від атмосферних опадів і температурних змін. Закриті склади є одно- або багатоповерхові будівлі, опалювальні або неопалювальні. Використовуються також телескопічні склади у вигляді пересувних навісів, що всуваються один в одного.
Для зберігання вогненебезпечних матеріалів створюються спеціальні підземні або напівпідземні сховища (підвали, льохи, вкопані цистерни і т. п.).
Склади зазвичай оснащуються різного роду стелажами і уніфікованою тарою, мостовими кранами, кран-балками, монорельсами і тельферами, транспортерами, штабелерами, автонавантажувачами, авто- і електрокарами. В гнучких виробничих системах використовуються спеціальні стелажі, призначені для розміщення плоских і ящиків піддонів. Такі стелажі є системою комірок по вертикалі і горизонталі, яка дозволяє застосовувати кодову шифровку і засоби автоматизації навантажувально-розвантажувальних робіт. Для зберігання сипучих матеріалів застосовуються засіки.
Склади повинні бути також оснащені вимірювальним устаткуванням: терезами, кухлями, мірниками, бензо- і нафтолічильниками та іншими для вимірювання рідких тіл; лінійними мірами для вимірювання довжини, висоти і діаметрів (метрами, рулетками, штангенциркулями і т. п.).
Механізація трудомістких розвантажувально-вантажних робіт є важливим чинником підвищення продуктивності праці і зниження собівартості складських і навантажувально-розвантажувальних операцій.
Технічне оснащення складів залежить від роду, форми і кількості матеріалів, що зберігаються; типу, характеру і розташування складських приміщень, а також від існуючої позаскладської системи транспорту вання матеріалів.
Розміщення складського господарства на території підприємства повинне забезпечити найбільш швидкі способи доставки матеріальних цінностей зі складів в цехи і з цехів на склади. При спорудженні складу необхідно обладнати його під’їзними шляхами, врахувати потрібні навантажувально-розвантажувальні фронти, забезпечити пожежну безпе ку і т. п.
Велике значення має порядок розподілу місць зберігання різних матеріалів всередині складів. Матеріали, які поступають на склад і такі, що витрачаються на виробництво у великій кількості, необхідно зберігати безпосередньо біля місць їх приймання і видачі. Не можна допускати сумісне зберігання або зберігання по сусідству матеріалів, що шкідливо впливають один на одного (таких, як агресивні хімікати і метал та ін.).
Матеріальні цінності, які одержують в тарі, в більшості випадків слід зберігати в тій же тарі. Важкі речі повинні зберігатися на стелажах внизу, а більш легкі - вгорі; найбільш важкі речі слід зберігати на підлозі на першому поверсі. При розподілі матеріальних цінностей для їх зберігання в багатоповерхових складах треба виходити з допустимої норми навантаження на площу міжповерхових перекриттів.
Для розміщення матеріальних ресурсів важливо визначити загальну площу складу і кількість устаткування для зберігання матеріалів.
Розрахунок площі складів. Загальна площа складів включає:
корисну площу, тобто площу, безпосередньо зайняту збереженим матеріалом (стелажами, штабелями), fкор;
площу, зайняту приймальними і відпускними площадками, fпр;
службову площу, зайняту конторськими й іншими службовими приміщеннями, fсл;
допоміжну площу, зайняту проїздами і проходами, fдоп.
Загальна площа (Fзаг) буде дорівнювати:
EMBED Equation.3 . (3.7)
Співвідношення між загальною площею складу і вантажною (корисною) площею називається коефіцієнтом використовування площі складу F, який визначається за формулою
EMBED Equation.3. (3.8)
Коефіцієнт використовування площі складу при зберіганні в штабелях складає 0,6-0,7, а при зберіганні на стелажах - 0,3-0,4.
Визначення корисної площі. Вантажна (корисна) площа складу може бути визначена способами, що приводяться нижче.
1. за навантаженням
EMBED Equation.3, (3.9)
де EMBED Equation.3 - максимальна кількість запасу матеріалу, що підлягає зберіган ню, т; д - допустиме навантаження на 1 м2 площі підлоги складу, яке визначається розрахунковим або дослідним шляхом, т/м2 [д = 2 т/м2].
Цей спосіб застосовують для розрахунку площ під матеріали, що зберігаються в засіках, штабелях, ємностях і т. п.
за об’ємними вимірниками
EMBED Equation.3, (3.10)
де fст - площа, яку займає один стелаж, м2; kст - кількість потрібних стелажів, шт.
Кількість потрібних стелажів kст визначається за формулою
EMBED Equation.3, (3.11)
де V - повний об'єм комірки, м3; v - об’ємна маса матеріалу, т/м3; dv - коефіцієнт заповнення об’єму комірки; kком - кількість комірок в одному стелажі, шт.
Підрахувавши, таким чином, корисну площу для зберігання окремих видів чи груп матеріалів і виробів і підсумовуючи її, одержуємо загальну корисну площу складу.
Для сипучих вантажів важливо визначити обсяг штабеля, а для рідких продуктів - обсяг резервуара.
Визначення площі, зайнятої приймальними і відпускними площадка ми. На складах з великим обсягом робіт приймальні і відпускні площадки влаштовуються окремо, а з малим обсягом робіт - разом.
Необхідна площа приймальної площадки:
EMBED Equation.3 , (3.12)
де Qр - річне надходження матеріалу, т; д1 - допустиме навантаження на 1 м2 площі приймальної площадки, т/м2 (приймаються приблизно 0,25 від середнього навантаження на 1 м2 корисної площі складу чи близько 0,25-0,5 т/м2); k - коефіцієнт нерівномірності надходження матеріалу на склад (1,2-1,5); t - кількість днів перебування матеріалу на приймальній площадці (до 2 днів).
Розмір відпускної площадки визначається аналогічно.
Визначення службової площі. Площа контори складу розраховується в залежності від кількості працівників. При штаті складу до трьох чоловік площа контори приймається по 5м2 на кожну людину; від 3 до 5 – по 4м2, при штаті більше 5 працівників - по 3,25м2.
Визначення допоміжної площі. Ширина проходів між стелажами і штабелями встановлюється 0,8-0,9 м, а при користуванні візками - 1,1-1,2 м. Через кожні 20-30 м в складах повинні бути наскрізні проїзди на ширину воріт. Всередині складу залежно від його ширини встановлюються поздовжні проїзди шириною 2,5-3 м. Ширина бічних проїздів (проходів) — від 0,7 до 1,5 м.
Висота складських приміщень від рівня підлоги до затягування ферм чи крокв приймається звичайно від 3,5 до 5,5 м. У тих випадках, коли склад обладнується мостовим краном, його висота розраховується і може сягати 8 м.
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора