Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2024
Тип роботи:
Контрольна розрахункова робота
Предмет:
Інші
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра експлуатації гідромеліоративних систем
Контрольно-розрахункова робота
з дисципліни «Основи промислової технології і матеріалознавства»
номер залікової книжки 27, номер варіанту 28
Зміст
Теоретична частина: стр
27. Виробництво сірчаної кислоти…………………………3
7. Сталь……………………………………………………….8
10. Особливості оформлення комплектів документів на процеси технічного контролю………………………...15
Практична частина:
Завдання 1………………………………………………....21
Завдання 2.………………………………………………...24
Завдання 3…………………………………………………27
Список використаної літератури………………………………30
Теоретична частина
27. Виробництво сірчаної кислоти
Хімічна і нафтохімічна промисловість — одна з найважливіших галузей важкої промисловості України.
Хімічна промисловість складається з таких головних підгалузей: гірничо-хімічної, основної хімії, хімії полімерів, лакофарбової промисловості. Кислоти її виробляють переважно в місцях споживання.
Сірчана кислота є малотранспортабельним продуктом, тому її виробництво зосереджено у центрах використання — у Сумах, Костянтинівці, Вінниці, Одесі, Горлівці («Стирол»), Дніпродзержинську («Азот»), коксохімічних заводах Донбасу та Придністров’я, у Роздолі та Яворові. Цю кислоту випускають також коксохімічні заводи, що розташовані в Донбасі та Придніпров'ї.
Серед мінеральних кислот почесне місце за обсягом виробництва та застосуванням у народному господарстві належить, безумовно, сірчаній кислоті, яку ще називають «хлібом хімії». Переважна більшість сірчаної кислоти (від 30 до 50 %) витрачається на виробництво мінеральних добрив та інших кислот (наприклад, фосфорної); її широко застосовують у виробництві кольорових та рідкісних металів; у металообробній промисловості ця кислота застосовується — для протрави металевих виробів перед їх лудінням, нікелюванням тощо. Значну кількість сірчаної кислоти використовують для очищення нафтопродуктів, у виробництві барвників, лаків, ліків, спиртів, ефірів, синтетичних мийних засобів, отрутохімікатів, вибухових речовин, пластмас, у текстильній промисловості — для протрави тканин та виробництва штучного волокна, у промисловості органічного синтезу, а також для сушіння газів та при концентруванні різних кислот (наприклад, азотної). У харчовій промисловості сірчану кислоту застосовують для виробництва крохмалю, глюкози, патоки та інших продуктів.
Сировиною для отримання сірчаної кислоти є залізний колчедан, самородна сірка, сірководень, що міститься в коксовому, генераторному та газах нафтопереробки, та гази кольорової металургії, що містять від 4 до 10 % діоксиду сірки. Україна має великі родовища самородної сірки у Львівській області (Роздольське, Яворівське) та на Івано-Франківщині Немирівське. Залізний колчедан завозився з Уралу, хоч була в наявності вітчизняна сировина. Знаходять застосування і гази коксохімічної промисловості.
Сировина, що використовується для отримання сірчаної кислоти, спочатку збагачується. Зокрема, для залізного колчедану застосовують кілька стадій збагачення методом флотації, отримуючи сульфіди кольорових металів, пусту породу та власне сульфід заліза, який використовують у контактному методі отримання сірчаної кислоти. Самородну сірку збагачують методом флотації, а також плавленням під землею за методом Фраша, коли подають у свердловину перегріту пару і вичавлюють розплавлену сірку на поверхню стисненим повітрям. Гази кольорової металургії та сірководень можуть використовуватися без спеціального очищення.
Загальна схема виробництва кислоти може бути представлена таким ланцюжком: видобування сировини — збагачення сировини — очищення діоксиду сірки — контактування — абсорбція триоксиду сірки — сірчана кислота.
Конкретна схема виробництва залежить від виду сировини, типу каталітичного окиснення SO2 та особливостей стадії абсорбції SO3.
Найбільш складним за технологічним оформленням є виробництво сірчаної кислоти із залізного колчедану. На рис. 5.6 наведена принципова структурна схема цього виробництва, з якої можна виокремити чотири стадії виробництва: обпалення сировини, очищення сірчистого газу, контактування діоксиду сірки та абсорбція оксиду сірки (VІ).
Рис. 1. Структурна схема виробництва сірчаної кислоти з піриту:
І отримання діоксиду сірки: 1 — обпалення піриту, 2 — охолодження газу в котлі-утилізаторі; ІІ очищення діоксиду сірки: 3 — загальне очищення, 4 — спеціальне очищення; ІІІ контактне отримання триоксиду сірки: 5 — підігрів газу в теплообміннику, 6 — контактування; ІV абсорбція: 7 — абсорбція триоксиду сірки та утворення сірчаної кислоти
Обпалення піриту киснем повітря є незворотним некаталітичним гетерогенним процесом, його проводять за атмосферного тиску в печах різної конструкції і можна описати таким загальним рівнянням:
4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2 – ?H,
де ?H = 3400 кJ.
Оксид заліза разом із пустою породою та залишками породи, що містить невигорілий залишок дисульфіду заліза, складає вміст твердого залишку (огарку). Склад газу залежить від природи сировини та режиму роботи печі. В ньому міститься до 15 % оксиду сірки(ІV), близько 2 % кисню та 79—80 % азоту.
Друга стадія — це очищення газу від шкідливих домішок після обпалення. Газ містить близько 300 g/m3 пилу, що засмічує апаратуру та знижує активність каталізатора. Тому спочатку проводять механічне очищення в циклонах або інерційних пиловловлювачах (залишається близько 10—20 г/м3 пилу), а потім — спеціальне очищення від шкідливих для каталізатора домішок (селену, телуру, миш’яку тощо) в баштах, які зрошуються розведеною сірчаною кислотою. Оскільки газ містить вологу, то його пропускають через башти, що зрошуються концентрованою сірчаною кислотою, при цьому вміст вологи після такої операції не перевищує 0,01 %.
Третя стадія — окиснення оксиду сірки(ІV) до оксиду сірки(VІ) вважається основною стадією виробництва сірчаної кислоти. Це процес гетерогенного каталізу, який проводять в апаратах з нерухомим шаром каталізатора або в апаратах киплячого шару з використанням контактної маси на основі оксиду ванадію(V).
Четверта стадія у виробництві сірчаної кислоти — це абсорбція триоксиду сірки і перетворення її в сірчану кислоту або олеум, що являє собою зворотну екзотермічну реакцію, яка може бути описана таким рівнянням:
nSO3 + H2O = H2SO4 + (n – 1) SO3 – ?H.
Залежно від співвідношення триоксиду сірки та води можна отримати продукти різної концентрації: якщо n = 1 — це моногідрат (100 %-на сірчана кислота), якщо n > 1 — олеум, якщо n < 1 — розведена сірчана кислота.
Обчислення матеріального балансу з використанням ТЕП наведемо на прикладі такої задачі: Розрахуйте витрати сировини та допоміжних матеріалів, які треба використати для отримання 1 тонни сірчаної кислоти (моногідрату) за умов, що стадія абсорбції триоксиду сірки водою відбувається без втрат компонентів, процес перетворення діоксиду сірки на триоксид в контактному апараті здійснюють з виходом 98 % а, вміст пустої породи при обпаленні піриту становить 5 %.
Розрахунки слід починати з останньої стадії процессу.
За реакцією SO3 + Н2O = H2SО4
Молярні маси 80 18 98
Потрібно триоксиду сірки (SO3) 80/98 = /1t; = 0,816 t.
Необхідна кількість води розраховується аналогічно = 0,164 t. Для абсорбції використовують сірчану кислоту концентрацією 98,3 %, тому розрахуємо, скільки такої кислоти необхідно, щоб отримати 0,164 t води.
У 100 t 98,3 % кислоти міститься 1,7 t води, підрахуємо, в якій кількості міститься 0,164 t води: 100 t · 0,164 t / 1,7 t = 9,647 t.
Для розрахунку необхідної кількості діоксиду сірки скористаємося реакцією, що відбувається в контактному апараті:
2SO2 + O2 = 2SO3
2·64 32 2?80
Оскільки фактично потрібно отримати 0,816 t, а вихід становить 98 %, для розрахунку необхідної кількості діоксиду сірки врахуємо вихід у процесі контактування і обчислимо теоретичну масу триокиду сірки:
0,816 t — 98 %
mтеор — 100%; звідси mтеор = 0,833 t. Це значення будемо використовувати для подальших розрахунків.
Масу SO2 розраховуємо за пропорцією: 2 · 64/2 · 80 = /0,833 t;
= 0,666 t, маса кисню розрахована аналогічно = 0,167 t. За масою вміст кисню в повітрі становить 23 %, тому маса повітря, необхідна для проходження цієї стадії процесу, становить 0,724 t, а втрати SO3 (з розрахунку на втрати діоксиду сірки) становлять 0,017 t.
Для розрахунку кількостей піриту та повітря, необхідних для отримання визначеної нами маси діоксиду сірки, скористаємося вищенаведеним рівнянням та визначеними молярними масами:
4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3 + 8SO2–;
4 · 120 11 · 32 2 · 160 8 · 64.
Необхідна кількість кисню: 11 · 32/8 · 64 = /0,666 t, = = 0,458 t. Маса повітря, враховуючи вміст кисню за масою, необхідна для процесу обпалення піриту: 0,458 t · 100 % / 23 % = 1,991 t.
Маса оксиду заліза (огарку) розрахована за пропорцією:
2 · 160 / 8 · 64 = / 0,666 t, = 0,416 t.
Маса дисульфіду заліза: 4 · 120 / 8 · 64 = / 0,666 t, = = 0,624 t, всю масу сировини, що взято для цієї стадії технологічного процесу, обчислюємо, враховуючи, що 0,624 t становлять 95 % у сировині, а вся сировина відповідно — 100 %. Маса сировини mс = 0,624 t/0,95 = 0,656 t. Можна визначити масу пустої породи 0,656 t – 0,624 t = 0,032 t, кількість азоту з повітря, а також втрати діоксиду сірки. Розраховані маси сировини та матеріалів використовуємо для складання таблиці матеріального балансу процесу.
Схему матеріальних потоків технологічного процесу отримання сірчаної кислоти показано на рис.2.
Рис.2. Схема руху матеріальних потоків у виробництві H2SO4
Зі схеми матеріальних потоків (рис. 5.7) видно, що при виробництві 1t сірчаної кислоти втрати SO2 складають 13 kg (для отримання 0,816 t триоксиду сірки за стехіометричними розрахунками потрібно 0,653 t діоксиду сірки, тому різницею 0,656 t – 0,653 t = 0,013 t є небажані викиди в атмосферу). Відомо, що на сучасних сірчанокислотних заводах діють контактні апарати продуктивністю від 120 до 400 тонн моногідрату на добу. Саме тому для зменшення техногенного навантаження на навколишнє середовище максимально збільшують ступінь перетворення SO2 до SO3. Для цього використовують метод подвійного контактування — подвійної абсорбції, суть якого полягає в тому, що після першого шару каталізатора суміш, що складається з оксиду сірки(ІV), оксиду сірки(VІ) та кисню направляють в абсорбер, де поглинається триоксид сірки, а суміш діоксиду сірки та кисню направляють у контактний апарат. Загальний ступінь перетворення сягає 99,5—99,7 %, а вміст діоксиду сірки у відходах становить 0,03 %.
Удосконалення процесів виробництва сірчаної кислоти можна здійснювати за такими напрямами:
-підвищення одиничної потужності апаратів, що знижує собівартість продукції;
-інтенсифікація процесів обпалювання сировини завдяки використанню повітря, збагаченого киснем, зменшить об’єм газу, який проходить через апаратуру, та підвищить її продуктивність;
-застосування нових каталізаторів з низькою температурою запалення та підвищеною активністю;
-підвищення концентрації оксиду сірки(ІV) в газі, що подається на контактування;
-використання підвищеного тиску, що сприятиме інтенсифікації роботи основної апаратури.
Кінцеву серію продукції представляють на приймальний контроль у Відділ контролю якості (ВКЯ) на відповідність вимогам специфікації . При прийомі серії готової продукції контролер ВКЯ вибірково перевіряє зовнішній вигляд продукції, його якість та відповідність упаковки і маркування.
На період контролю готової продукцію передаються у місце зберігання до моменту отримання сертифікату якості.
При отриманні позитивних результатів аналізу серії видається сертифікат якості, затверджений уповноваженою особою з якості. На підставі вищезазначеного сертифікату серія продукції отримує дозвіл на реалізацію і направляється на склад готової продукції для тимчасового зберігання продукції до відправлення споживачем.
7. Сталь
Сталь є основним конструкційним матеріалом для машинобудування, промислового будівництва, транспортних засобів і т.ін. Швидкий розвиток промисловості і сільського господарства був би неможливий без задоволення потреб в сучасній машинній техніці і металевих матеріалах. Внаслідок своєї розповсюдженості в природі та відносно малої вартості способів отримання заліза і його сплавів вони займають головне місце в народному господарстві.
Залізо в чистому вигляді в промисловості отримують і споживають в незначній кількості. Основну масу заліза отримують і споживають у вигляді сплавів - сталі і чавуну, що називаються чорними металами. Частка сталі в загальному споживанні чорних металів складає десь 90%, тобто сталь є основним видом металу, що використовується для створення сучасної техніки. Це пояснюється тим, що, по-перше, сталь є чудовим конструкційним матеріалом (має високу міцність і стійкість до зносу, добре зберігає форму в різних виробах, відносно легко піддається обробці тиском, зварюванню і т.ін.); по-друге, основний компонент сталі - залізо - є розповсюдженим елементом в земній корі (займає друге місце після алюмінію), знаходиться у вигляді великих шарів залізовмісних мінералів, що називаються рудами. Залізо може бути відносно легко отримано з руд, в яких воно звичайно знаходиться у вигляді оксидів.
Сталь — це сплав заліза з вуглецем та іншими хімічними елементами. В цьому сплаві залізо є основою (розчинником), а інші елементи - домішками, розчиненими в залізі. Домішки можуть впливати на властивості сталі як позитивно, так і негативно, тому їх поділяють на корисні і шкідливі. Корисні домішки в основному впливають на властивості кристалів (зерен), а шкідливі домішки погіршують міжкристалічні зв'язки. В сталях більшості марок корисною домішкою є вуглець. Такі сталі називають вуглецевими. Вміст вуглецю у вуглецевих сталях найчастіше становить 0,05-0,5%, але іноді може досягати 1,2% (теоретично до 2,14%). У вуглецевих сталях корисними домішками можуть бути марганець (0,3-0,6%) і кремній (0,15-0,3%). Вміст шкідливих домішок, якими звичайно є сірка, фосфор, кисень і азот, обмежуються сотими і тисячними долями відсотка.
Змінюючи вміст вуглецю в залізовуглецевому сплаві і піддаючи його різним видам термічної обробки, можна отримати сталі з різними механічними властивостями. Найбільш високоміцною сталлю з т = 3,5-4 ГПа ( т — тимчасова межа міцності) є високовуглецева (нелегована) сталь. Але вуглецеві сталі мають істотні недоліки: висока критична швидкість гартування (найменша швидкість охолодження, при якій утворюється мартенсит); погана прожарюваність (глибина проникнення гартування від охолоджуваної поверхні до центра); погана антикорозійна стійкість тощо.
Введення в сталь у певній кількості елементів, названих легуючими, дозволяє позбавити вказаних недоліків вуглецевої сталі, покращити її механічні властивості, а також отримувати ті чи інші особливі фізико-хімічні властивості, яких вуглецева сталь не має. Таку сталь називають легованою. Вплив легуючих елементів на властивості сталі різноманітний, тому додаючи їх у певній кількості і сполученнях, можна отримати сталі з різними властивостями.
Фізико-хімічні властивості сталі, що визначають її якість, тобто ступінь відповідності для використання за призначенням або здатність задовольняти потреби споживачів, можна розділити на дві групи. До першої групи належать властивості, що визначають технологічність сталі, тобто
здатність сталі підлягати тій чи іншій обробці (тиском, термохімічній і т.ін.) при отриманні готових виробів. До другої групи належать властивості, що визначають здатність сталі забезпечувати надійну і довготривалу придатність у готових виробах.
Поділ хімічних елементів, що є домішками сталі, на корисні і шкідливі, деякою мірою носить умовний характер. Так, в більшості марок сталі вуглець - корисна домішка, а в електротехнічних, корозійностійких сталях - шкідлива. Хром, нікель і деякі інші елементи покращують властивості багатьох легованих сталей, але для деяких сталей вони є шкідливими домішками. Сірка, фосфор і азот є для більшості сталей шкідливими домішками, а в деяких випадках їх використовують як легуючі елементи.
Металургія сталі як виробництво виникла приблизно 3,5 тис. років тому в районі Суецької затоки (Сирія, Єгипет). Шлях розвитку чорної металургії можна розділити на декілька етапів.
За використаною основною сировиною або технологічною схемою сталеплавильне виробництво має два основні етапи розвитку:
Пряме отримання сталі із залізних руд так званим сиродутним процесом, тобто однокрокове виробництво за схемою залізна руда - сталь.
Отримання сталі шляхом рафінування чавуну, тобто двокрокове виробництво за схемою залізна руда - чавун - сталь (почалося на межі XII і XIV століть н.е. і продовжується й дотепер).
Розвиток виробництва сталі шляхом рафінування чавуну, що забезпечує найбільший технічний прогрес, в свою чергу має три важливих етапи розвитку, на кожному з яких, як правило, використовувалося кілька способів отримання сталі.
Перший етап — переробка чавуну в сталь, отриману в тістоподібному стані у вигляді криці (зварювального заліза). Він почався з використання кричного процесу, на зміну якому прийшов пудлінговий процес (1784 р., Англія).
Другий етап — переробка чавуну в рідку сталь без додавання або з додаванням брухту (скрапу) в агрегатах періодичної (дискретної) дії без використання кисневого дуття. Початок цього етапу пов'язаний зі створенням бесемерівського процесу (1855-1860 рр., Англія). Подальший його розвиток привів до розробки мартенівського (1864-1865 рр., Франція), томасівського (1877-1879 рр., Англія) та електродугового (1900 р., Франція) процесів. Перехід до отримання сталі в рідкому стані дозволив покращити її якість.
Третій етап — переробка чавуну в рідку сталь в агрегатах періодичної дії з використанням кисневого дуття. Це сучасний етап розвитку сталеплавильного виробництва, що має такі особливості: впровадження та широке використання киснево-конверторного процесу (1952-1953 рр., Австрія); використання кисню для інтенсифікації мартенівського і електродугового процесів; широке використання з метою підвищення якості сталі способом ковшової обробки рідкої сталі -синтетичними шлаками або шлаковими сумішами, вакуумом, інертними газами, поєднаними з мікролегуючими порошками або без них, а також способом переплавки сталі в особливих умовах (електрошлакового, вакуумно-дугового, електронно-променевого, плазмено-дугового).
Класифікація сталі. Єдиної світової системи класифікації сталі не існує. В багатьох країнах світу (а також на багатьох великих підприємствах) існують свої системи класифікації.
Отримані тим чи іншим шляхом сталі різноманітні за своїми властивостями. В технічній літературі їх звичайно класифікують за такими ознаками:
За призначенням. За цією ознакою можна виділити такі основні групи сталей: котельну, для залізничного транспорту (рейкову, сталь для бандажів залізничних коліс і т.ін.); конструкційну (для виготовлення різних металоконструкцій при спорудженні будівель, мостів, для виготовлення різних машин тощо); підшипникову (для різних інструментів, різців, валиків прокатних верстатів, деталей штампувального обладнання і т.ін.); ресорно-пружинну, трансформаторну, збройну, трубну і т.д.
За якістю. Сталі звичайно поділяють на такі групи: звичайна, якісна і високоякісна. Різниця між цими групами полягає в допустимих вмістах шкідливих домішок (в першу чергу сірки і фосфору), а також в особливих умовах по вмісту неметалевих домішок, газів і домішок кольорових металів. Академік М.Т.Гудцов запропонував класифікувати домішки, що містяться в сталі, на такі чотири групи:
1. Постійні або звичайні домішки , що містяться в тій чи іншій кількості в будь-яких сталях; вміст цих домішок регламентується стандартами.
2. Приховані домішки, що присутні в сталях в дуже малих кількостях; методи визначення їх вмісту складні, тому вміст цих елементів у звичайних технічних умовах не вказується.
3. Випадкові домішки, тобто домішки, що потрапили в сталь з шихтових матеріалів випадково.
4. Легуючі елементи, які спеціально вводять у сталь в певних кількостях для зміни її будови та властивостей.
За складом. Розрізняють сталі: вуглецеві, хромові, хромонікелеві, марганцеві і т.ін.
За характером застигання сталі у виливницях. Розрізняють сталі: спокійні, киплячі і напівспокійні. Поведінка металу при кристалізації у виливницях залежить від ступеня його розкисленості: чим повніше розкислена сталь, тим спокійніше кристалізується зливок.
За способом виробництва. Сталь класифікують:
1. За типом агрегата (конверторна, мартенівська, електросталь, сталь електрошлакового переплаву тощо).
2. За технологією (основна і кисла мартенівська, основна і кисла електросталь, оброблена вакуумом, синтетичними шлаками, продувкою інертними газами і т.ін.).
3. За станом: в твердому стані (губчасте залізо - продукт прямого відновлення), в елекролітичному (продукт електролізу залізовмісних матеріалів), в порошкоподібному (продукт процесів розпилення на маленькі краплини рідкої сталі), в тістоподібному (продукт сиродутного, кричного, пудлінгового заліза, продукт процесу Байєрс-Астон), в рідкому, литому (продукт конверторного, мартенівського та ін. процесів).
Чорна металургія серед інших галузей промисловості і народного господарства є одним з основних джерел викидів, що забруднюють довкілля. Зі збільшенням виплавки металу значно зростає викид газів та пилу, різних відходів виробництва, що забруднюють довкілля. Відомо, що на 1 млн. т річного виробництва металургійного заводу середній валовий винос пилу складає 350 т на добу. При цьому одночасно виділяється до 200 т на добу сірчаного ангідриду і до 400 т на добу окису вуглецю.
Чорна металургія належить до виробництва, яке при сучасній технології виготовлення металів сильно забруднює навколишнє середовище. Саме тому райони високої просторової концентрації галузі відносяться до екологічно небезпечних. Успішно розв'язати екологічну проблему в цих районах - важливе регіональне економічне і соціальне завдання.
Легована сталь - це сплав заліза з вуглецем та легуючими компонентами (Сr , Nі, W, Mo, Tі, V, Со та ін.), в якому вуглецю не більше, як 2,14 %. Вуглецева сталь часто не відповідає вимогам сучасного машинобудівного та інструментального виробництва. У таких випадках використовують леговану сталь. Легуючі компоненти, що вводяться у сталь, змінюють її механічні, фізичні та хімічні властивості. Для легування сталі застосовують хром, нікель, марганець, кремній, вольфрам, молібден, ванадій, кобальт, титан, алюміній, мідь та ін.
Найпростішою і оптимальною класифікацією легованих сталей є класифікація за:
1. Вмістом легуючих компонентів:
- низьколеговані (сумарний вміст легуючих компонентів до 5 %);
- середньолеговані (5-10 %);
- високолеговані (до 10 %).
2. Структурою (на п'ять класів: перлітний, мартенситний, аустенітний, карбідний і феритний).
3. Призначенням. Залежно від призначення леговану сталь поділяють на конструкційну, інструментальну і спеціального призначення.
Конструкційну сталь використовують для виготовлення будівельних конструкцій, деталей машин.
Для конструкційної легованої сталі прийнято маркування, за яким перші дві цифри вказують середній вміст вуглецю в сотих частках відсотка, букви - наявність відповідних легуючих компонентів, а цифри, що стоять за буквами, процентний вміст цих компонентів. Якщо після якоїсь букви немає цифри, то це означає, що сталь містить даний елемент у кількості біля 1 %.
Для позначення легуючих компонентів взято такі букви:
Х - хром, Н - нікель, Г - марганець, С - кремній, В - вольфрам, М - молібден, Ф - ванадій, К - кобальт, Т - титан, Ю - алюміній, Д - мідь, Р - бор, Б - ніобій, А - азот, Е - селен, Ц - цирконій.
Наприклад, марка 30ХН3 означає хромонікелеву сталь, що містить 0,3 % С, до 1 % Сr та 3 % Nі.
Для позначення високоякісної легованої сталі у кінці маркування додають букву А, наприклад, 30ХГСА, для позначення особливо високоякісної сталі - букву Ш.
Для сталей інструментальних порядок маркування за легуючими компонентами такий самий, як і для конструкційної, але кількість вуглецю зазначається першою цифрою у десятих частках відсотка. Якщо цифри немає, то сталь містить більше 1 % вуглецю.
Наприклад, сталі для ударно-штампового і вимірювального інструменту 20Х12 (містить 2,0-2,2 % С і 11,5-13,0 % Сr), Х12Ф1, сталі для різального інструменту 9ХС містить 0,9 % С, по 1 % хрому і кремнію).
На відміну від попередніх маркується швидкорізальна сталь. Встановлені такі марки швидкорізальної сталі: Р18, Р12, Р9, Р6М3, Р18М, Р9М, Р9Ф5, Р14ФА, Р18Ф2, Р9К5, Р9К10, Р6М5, Р18К5Ф2. Буква Р вказує про наявність у сталях карбіду вольфраму, цифра після букви Р вказує на вміст карбіду вольфраму в відсотках. Наприклад, сталь марки Р6М5 містить до 6 % карбіду вольфраму і до 5 % молібдену.
Сталі спеціального призначення. Багато машин, приладів та іншого устаткування мають деталі, до яких ставляться особливі вимоги:
- опір дії хімічних, агресивних середовищ;
- збереження міцності при високих температурах;
- стійкість проти окислення при високих температурах;
- зносостійкість, магнітні, теплові та інші властивості.
Маркуються вони за принципом конструкційних сталей. Наприклад, жаростійка легована сталь Х25Н20С2 (містить до 1 % С, до 25 % Сr , до 20 % Nі і до 2 % Sі).
Метали і металеві вироби, що перевозяться автомобільним транспортом, підрозділяються на такі групи:
нормальні за вагою і габаритами;
довгомірні, довжиною понад 8 м;
великовагові, вагою одного місця понад 3 т.
Сортову сталь розміром до 30 мм і тонколистову сталь товщиною до 4 мм перевозять у міцно скріплених пачках (в'язках, пакетах). Кожна пачка повинна містити сталь однієї партії.
Допускається перевезення в пачках листової сталі товщиною до 6 мм включно, що прокатана на станах безперервної прокатки.
За погодженням сторін в пачках можна перевозити сортову сталь розміром до 50 мм і листову сталь товщиною до 10 мм.
Маса пачки під час ручного вантаження повинна бути не більш як 80 кг, механізованого - не більш як 10 т, а на вимогу вантажоодержувача - не більше ніж 5 т.
Пачки повинні бути міцно обв'язані дротом чи стрічкою не менше ніж у двох місцях, а кінці обв'язки надійно закручені.
Пачки листів треба міцно скріплювати стальною стрічкою у дві скоби.
Для перевезення нормальних за вагою і габаритами металів і металовиробів застосовуються автомобілі (автопоїзди) з бортовою платформою; для перевезення металу довжиною до 8 метрів - тягачі з напівпричепами і металовози; для перевезення довгомірних металів - автомобілі з причепами-розпусками; для перевезення важковагових листів - тягачі з напівпричепами і причепами-ваговозами.
Кольорові метали, сплави і металеві вироби перевозяться критими автомобілями або в контейнерах. Оброблені поверхні відливків і нарізані вироби (болти, гайки, гвинти) повинні бути змащені нейтральним мастилом, що запобігає корозії.
Метали і металеві вироби під час перевезення повинні бути захищені від пошкоджень, а відливки із чорних металів, кольорові метали, сплави і металеві вироби - також і від атмосферних впливів. При перевезенні слід вжити заходів, що уберігають метали від залишкових деформацій. Метали і металеві вироби слід перевозити:
стальний прокат, кутики, швелери і двотаври - в штабелях за профілями на дерев'яних підкладках. При перевезенні поміж окремими рядами прокатних виробів укладають дерев'яні прокладки;
стальні канати - скрученими в бухти або намотаними на барабани;
рулонні сітки - перев'язаними м'яким в'язальним дротом;
плоскі сітки - пов'язаними в пакети;
заклепки, болти, гайки, шайби, гвинти - укладеними в тару;
електроди - обгорнутими папером та укладеними в ящики;
дріт для автоматичного зварювання - скрученим в бухти, обгорнутим водонепроникним папером та упакованим у тарну тканину, рогожу чи в ящики;
кольорові метали і сплави - зв'язаними в пачки та вкладеними в тару; забороняється підкладати під листи та профілі із алюмінієвих сплавів стальні підкладки, не обшиті деревом чи алюмінієм.
Стальні труби діаметром до 60 мм з товщиною стінки до 1 мм включно, труби діаметром 60 - 120 мм з товщиною стінки від 1,5 до 3 мм, а також прецизійні, капілярні, безрискові та з поверхнею, що відповідає еталонам, перевозять в ящиках чи решітках та в іншій жорсткій тарі, яка забезпечує товарний вигляд і зберігає якість труб під час транспортування.
Допускається укладання в одну тару декількох пакетів труб різного діаметра та різних марок сталі, але з окремим їх ув'язуванням.
Вага одного місця під час ручного вантаження повинна бути не більш як 80 кг, а механізованого - до 5 т.
Труби, сортамент яких не вказаний вище, перевозять в пакетах, міцно ув'язаних не менше ніж у двох місцях. Вага пакета не повинна перевищувати 5 т. Труби діаметром 159 мм і більше перевозять поштучно. За згодою вантажоодержувача допускається поштучне перевезення труб діаметром від 114 до 159 мм.
Кінці гнутих труб і відводів повинні бути затуленими для захисту внутрішньої поверхні від впливу атмосферних опадів.
Відводи діаметром до 100 мм слід перевозити в контейнерах, а діаметром понад 100 мм і гнуті труби - бортовими автомобілями за умови захисту їх від впливу атмосферних опадів. Труби повинні бути щільно ув'язані в пакети чи упаковані в ящики.
Вантаження чавунних труб слід провадити так, щоб виключалась можливість ударів труби об трубу, об металеві чи кам'яні предмети.
Під час транспортування чавунних труб автомобілями розтруби повинні бути направлені навперемінно то в один, то в інший бік.
З'єднувальні частини (фітинги) перевозять у низках до 40 кг, в ящиках чи контейнерах.
Перевізники, що мають саморозвантажний рухомий склад чи засоби механізації, за Договором можуть здійснювати механізоване розвантаження металу і металовиробів.
Під час вантаження на рухомий склад металу і металовиробів різної довжини коротші повинні розміщуватися зверху.
Під час вантаження довгомірних металів на причепи-розпуски слід залишати зазор між кабіною і вантажем для забезпечення повороту причепа відносно автомобіля на 90 град. у будь-який бік.
Вантажі циліндричної форми вантажовідправник зобов'язаний закріплювати на автомобілях і причепах дротом, тросами і дерев'яними клинами.
Приймання від вантажовідправника і здача вантажоодержувачу металу і металовиробів провадяться Перевізником за кількістю вантажних місць і масою, зазначеними вантажовідправником у товарно-транспортній накладній.
Перевізники зобов'язані інструктувати водіїв з техніки безпеки і правил перевезень металів і металовиробів.
Під час вантаження і розвантаження металів і металовиробів за допомогою кранового обладнання забороняється переміщати вантаж над кабіною автомобіля, а також знаходитись в ній водієві.
Перевізники зобов'язані встановлювати у передній частині кузова автомобіля стальний лист для захисту кабіни від пошкодження вантажем
10. Особливості оформлення комплектів документів на процеси технічного контролю
Стандарт 3.1502-85 ЕСТД встановлює форми і правила оформлення наступних технологічних документів (далі - документів), що розробляються з застосуванням різних методів проектування, на технологічні процеси (ТП) і операції технічного контролю, що застосовуються при виготовленні або ремонті виробів і їх складових частин: відомість операцій (ВО); операційна карта (ОК).
1. ВО технічного контролю використовується для операційного опису
технологічних операцій технічного контролю у технологічній послідовності з
зазначенням переходів, технологічних режимів і даних про технологічну оснащення і норм часу, у разі наявності в ТП великої кількості операцій технічного контролю, зручності та раціональності застосування даного виду документа на робочих місцях.
2. ВО повинна застосовуватися спільно з МК або КТП.
3. ВО слід виконувати на формах 1 і 1а відповідно до вимог табл.1.
Таблиця 1
Номер
графи
Найменування
(умовне позначення) графи
Зміст інформації
Розмір графи, мм
Кількість знаків
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
-
-
Цех
РМ
Операція
Код, найменування операції
Позначення документа
Код, найменування обладнання
T
-
Контрольовані параметри
Код засобів ТО
Найменування засобів ТО
Обсяг і ПК
-
-
Найменування операції
Найменування, марка матеріалу
МД
Найменування
Обладнання
-
Позначення службового символу і порядковий номер рядка, наприклад, М01; Б02
Коротка форма запису найменування марки матеріалу згідно з ДСТУ 3.1104-81
Примітка: для складальних одиниць графа не заповнюється
Номер (код) цеху, в якому виконується операція
Номер (код) ділянки в конвеєрі, потокової лінії і т.д.
Номер (код) робочого місця
Номер операції у технологічній послідовності
Код операції по загальносоюзному класифікатору технологічних операцій, найменування операції. Примітка: допускається код операції не вказувати.
Позначення документів, інструкцій з охорони праці, що застосовуються при виконанні даної операції. Склад документів слід вказувати через розділовий знак з можливістю перенесення інформації на наступні рядки
Код обладнання за класифікатором, короткий найменування обладнання, його інвентарний номер. Інформацію слід вказувати через розділовий знак.
Допускається замість стислого найменування обладнання позначати його модель.
Допускається не вказувати інвентарний номер.
Сумарний основний час на операцію
Сумарний допоміжний час на операцію
Параметри, за якими йде технічний контроль
Код, позначення засобів технологічного оснащення (ТО) за класифікатором і НТД
Коротке найменування засобів технологічного оснащення
Обсяг контролю (у шт.;%) і періодичність контролю (ПК) (за годину; в зміну і т.д.)
Основний або допоміжний час на перехід
Резервна графа. Заповнюється інформацією на розсуд розробника
Найменування операції
-
Маса контрольованої деталі (складальної одиниці, вироби) по конструкторської документації
-
Позначення інструкції з охорони праці
13
234
10,4
10,4
10,4
13
75,4
153,4
234
20,8
18,2
65
65
104
20,8
18,2
104
143
114,8
18,1
104
39
5
90
4
4
4
5
29
59
90
8
7
25
25
40
8
7
40
55
48
7
40
15
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора