Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Кафедра експлуатації гідромеліоративних систем
Інформація про роботу
Рік:
2010
Тип роботи:
Контрольна розрахункова робота
Предмет:
Основи промислових технологій
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра експлуатації гідромеліоративних систем.
Контрольно-розрахункова
робота з дисципліни:
"ОСНОВИ ПРОМИСЛОВИХ ТЕХНОЛОГІЙ"
Зміст
І. Теоретичні завдання:
1.1 Виготовлення виробів литтям ст. 3-5;
1.2 Луги ст.6;
1.3 Особливості оформлення комплектів документів на одиничні технологічні процеси ст. 7-8.
ІІ. Практичні завдання:
2.1 Тема 1: Розрахунок матеріального
балансу технологічних процесів ст. 9-10;
2.2 Тема 2: Економічна ефективність
технологічних процесів ст. 11-12;
2.3 Тема 3: Визначення коефіцієнта
використання матеріалів ст. 13-14.
ІІІ. Список використаної літератури ст. 15.
Тереотичні завдання
1. Виготовлення виробів литтям.
Загальні відомості про виготовлення виробів литтям
Лиття - один з найдавніших і найпоширеніших способів виготовлення виробів і заготівок для деталей машин і механізмів.
Литтям називають виготовлення заготівок для виробів заповненням, наперед виготовлених ливарних форм, розплавленим металом, сплавом або іншим конструкційним матеріалом.
Після кристалізації й охолодження металу або сплаву виріб витягують з форми та передають на механічне оброблення.
Відливками називають вироби, виготовленні литтям.
Ливарні форми можуть бути разовими та багаторазовими. Разові форми використовують лише один раз; для звільнення відливка від форми останню руйнують. Багаторазові форми використовують сотні й тисячі разів; відливки витягають з форми витрушуванням або виштовхуванням.
Перші вироби, отримані литтям, належать до ІІІ-ІІ тис. до н. е. Спочатку вироби виливали з бронзи, потім із чавуну. Значного розвитку чавунне лиття набуло в ХІІІ-ХІУ ст. Деталі, вилиті зі сталі, отримали лише в XIX ст., з алюмінієвих і магнієвих сплавів - кілька десятків років тому. Тепер виливають відливки з нержавіючих і жароміцних сталей, магнітних та інших сплавів з особливими властивостями,
Найдавнішим виробом, отриманим литтям, який маємо в Україні, дзвін. Його відлито у 1341 р. Тепер він знаходиться на дзвіниці Свято-Юрського собору у Львові. Маса цього дзвону становить 415 кг.
Галузь машинобудування, яка займається виготовленням виробів литтям, називають ливарним виробництвом.
Жодна галузь машино - та приладобудування не обходиться без деталей, виготовлених литтям. Частка деталей, виготовлених литтям, у машинах становить близько 50%, а у верстатах - близько 80%. Литтям виготовляють блоки циліндрів і поршні двигунів внутрішнього згоряння, лопаті газових турбін тощо.
Найбільшу кількість відливків - близько 70% загальної маси - виливають із сірого чавуну, далі йдуть сталеві відливки, відливки з мідних, алюмінієвих та інших сплавів.
Ливарні сплави та їх властивості
Чисті метали мають незначні ливарні властивості, тому з них не виготовляють відливків. Із сплавів для виготовлення відливків використовують лише ті, які мають добрі ливарні властивості.
Ливарними сплавами називають ті сплави, які мають добрі ливарні властивості.
До них належать чавуни, сталі, бронзи, сілюміни тощо.
Найважливіші ливарні властивості сплавів - текучість розплаву, усадка, ліквація, температура плавлення.
Текучістю називають здатність розплаву швидко заповнювати порожнину ливарної форми.
Текучість сплавів залежить від температури нагрівання: з підвищенням температури текучість розплавів зростає. У процесі виготовлення відливків використовують сплави з оптимальною економічно вигідною температурою плавлення.
Усадкою називають властивість розплавів зменшувати свій об'єм при охолодженні від температури заливання до кімнатної.
Усадка залежить від хімічного складу сплаву, температури заливання розплаву та інших чинників. Розрізняють усадку об'ємну та лінійну.
Ліквацією (від лат. “liquatio" - розтоплення, розплавлення) називають неоднорідність хімічного складу сплаву в різних частинах відливка після кристалізації й охолодження до кімнатної температури.
Ліквація залежить від хімічного складу сплавів і швидкості охолодження відливка. Так, у чавунах і сталях сірка, фосфор і вуглець збираються у верхній і центральній частинах відливка. Важкі компоненти сплавів збираються у нижній частині відливка. Ліквації запобігають перемішуванням розплавів перед заливанням у форми та прискореним охолодженням у процесі кристалізації.
Ліквація істотно впливає на властивості відливка: чим вона менша, тим кращі механічні властивості відливка.
Лиття в разові ливарні форми
Найпоширенішими способами лиття в разові форми є лиття в піщано-глиняні форми; лиття в оболонкові форми та у форми, виготовлені за моделями, які витоплюються, розчиняються або перетворюються на газ. Найбільшу кількість відливків виробляють у піщано-глиняних формах.
Лиття в багаторазові ливарні форми
Спільним недоліком способів лиття в разові ливарні форми є те, що форми використовують лише один раз і для того, щоб витягнути відливок, форму руйнують.
У формах багаторазового використання можна виготовити сотні тисяч штук відливків. Ці форми виготовляють із чавуну, сталі, алюмінієвих та інших сплавів.
Використання багаторазових форм у ливарному виробництві має ряд переваг порівняно з литтям у разові форми:
відсутність стрижневих і фермових сумішей, модельно-опокового обладнання, дільниць для звільнення форми від моделі та вибування форм;
зменшення кількості пилу в ливарному цеху та поліпшення санітарних умов праці;
обслуговування багаторазових форм не потребує фахових робітників;
вища продуктивність праці;
отримані відливки мають велику щільність, а також точність розмірів і малу шорсткість поверхні, що скорочує або зовсім вилучає механічне оброблення їх на різальних верстатах.
Проте лиття в металеві форми має недоліки: велику вартість металевих форм, через що їх застосовують лише в серійному та масовому виробництві; деякі форми трудно виготовити для відливків складної конфігурації тощо.
Серед відомих способів лиття в багаторазові форми найширше застосовують лиття в кокіль, відцентрове лиття, лиття під тиском тощо.
Підготовлення металевих форм до заливання розплавом
Перед заливанням розплаву у форму на її внутрішню поверхню, яка контактує з розплавом, наносять вогнетривке покриття або спеціальну фарбу, щоб збільшити тривалість використання форми, поліпшити поверхню відливка, полегшити звільнення відливка від форми, а в разі отримання сталевих відливків - запобігти поверхневому гартуванню.
Потім форми нагрівають до температури 100-300°С. Нагрівання форми полегшує заповнення її розплавом і. захищає від передчасного руйнування внаслідок великої різниці температури форми та розплаву.
Металеві форми на відміну від разових не газопроникні, тому для запобігання утворенню браку у форми вставляють газовиводи у вигляді трубок або форму чи розплав вакуумують.
Дефекти відливків та їх виправлення
Контроль якості відливків починають із зовнішнього їх огляду, потім перевіряють їх розміри, механічні властивості, хімічний; склад та структуру.
Якщо відливки не відповідають вимогам; кажуть, що вони браковані. Основними причинами отримання бракованих відливків є порушення технології виготовлення ливарних форм, заливання їх розплавом та звільнення відливків від форм.
Браковані відливки мають дефекти, основними з яких є раковини (газові, усадкові, шлакові та ін), тріщини (гарячі, холодні), пошкодження поверхні відливків (пригар,, оксидні плівки, спаї тощо), невідповідність форми, розмірів і маси відливка кресленню виробу (перекіс, недоливи, переливи, короблення тощо)
Раковини виникають з різних причин. Так, газові раковини мають відливки, виготовлені в сирих формах або у формах, які мають велику здатність виділяти гази та низьку здатність пропускати їх. Погано розкиснений розплав також спричинює утворення газових раковин. Під час різкого переходу від тонкої частини виливка до товстої виникають усадкові раковини та нещільність. Причиною утворення усадкових раковин є надто перегрітий розплав, шлакові раковини спричинені недосконалістю конструкції шлаковловлювачів.
Тріщини у відливках виникають унаслідок недостатньої податливості форм і стрижнів та нерівномірного охолодження. У першому випадку утворюються гарячі тріщини, у другому-холодні.
Дефекти поверхні спричинені недостатньою вогнетривкістю фермової та стрижневої сумішей. Унаслідок цього виникає пригар.
Доливання форми прохолодним розплавом призводить до утворення спаю, який погіршує міцність виробу.
Невідповідність форми, розмірів і маси відливка кресленню виробу може виникнути з багатьох причин: неточно складена форма і вставлені стрижні (буде перекіс), заливання форми прохолодним розплавом (зменшиться його текучість), нерівномірне охолодження окремих частин відливка (спричинить виникнення внутрішніх напружень і, як наслідок, - короблення).
Дефекти поділяють на виправні та невиправні.
Не виправні дефекти мають великі розміри. Виправляти такі дефекти економічно невигідно. Відливки з такими дефектами переплавляють.
Виправні дефекти мають малі розміри, їх економічно, вигідно виправляти.
2. Луги
Луги, їх класифікація, асортимент, використання.
Лугами називають розчинювані у воді гідрати окислів металів (гідрооксиди). В залежності від кількості гідроксильних груп ОН луги діляться на однокислотні NaOH і багатокислотні Са(ОН)2. Найбільше значення серед лугів мають їдке калі КОН і їдкий натр NaOH. Їдке калі – сильний луг, їдкий, напомацки мильний. Одержують її електролізом водного розчину KCl, а випускають у вигляді твердої речовини (марок А і Б) або рідини (марок В і Г) з вмістом їдких лугів в перерахунку на КОН відповідно 95, 93, 52 і 50 %. Використовується для виготовлення електролітів лужних акумуляторів, виробництва рідкого мила та ін. Тверде рідке калі – біла кристалічна речовина, яка володіє великою гігроскопічністю, легко розчинна у воді і спирті. Діє руйнівним чином на тваринні і рослинні тканини, роз’їдає скло і фарфор особливо при нагріванні, негорюче, вибухонебезпечне. Їдкий натр (каустична сода) – сильний луг, який одержується мімічним способом або електролізом водного розчину кухонної солі (електрохімічний метод). Виготовляється рідкий і твердий, технічний і реактивний, першого та другого сортів. Твердий NaOH – біла непрозора, досить гігроскопічна маса або луски. Агрегатний стан і метод одержання їдкого натра відбивається в його маркуванні. Наприклад, ТХ – твердий хімічний, ТР – твердий ртутний, РР – розчин ртутний, РД – розчин діафрагмний. Використовується у виробництві штучних волокон, корда, як обмивочний обезжирюючий засіб та ін. Рідкі луги перевозять і зберігають в залізничних цистернах, контейнерах, сталевих або поліетиленових бочках, тверді – в барабанах із чорної кровельної сталі або в поліетиленових мішках, які вкладені в 3-4-шарні паперові мішки або в металеві барабани.
Гідроксиди лужних металів - їдкі луги - добре розчинні у воді (гірше - LiOH), гідроксиди лужноземельних металів - гірше. Сила основ і їх розчинність у воді в кожній групі періодичної системи зростають зверху вниз з збільшенням радіуса катіона. Їдкі луги розчинні також в етанолі і метанолі. Їдкі луги (за винятком LiOH) термічно стійкі до температури вище 1000 °С, гідроксиди лужноземельних металів і гідроксид літію розкладаються при нижчих температурах. Луги жадібно поглинають з повітря воду, СО2, SO2, H2S и NO2. При доступі повітря, вони завжди будуть містити кристалізаційну воду, домішки карбонату, сульфату, сульфіду, нітрату і нітриту. Для обезводнення луги нагрівають в атмосфері, вільній від СО2, від домішок карбонату в їдких лугах позбуваються перекристалізацією з етанолу. Водні розчини їдких лугів руйнують скло, розплави - фарфор і платину. Плавлять їдкі луги в посудинах з срібла, нікелю або заліза, зберігають в поліетиленових посудинах.
Їдкі луги отримують електролізом хлоридів лужних металів, реакціями обміну між солями лужних металів і гідроксидами лужноземельних металів; інші луги отримують дією води на оксиди лужноземельних металів. Луги визначають за допомогою кислотно-основних індикаторів.
Тверді луги і їхні концентровані розчини руйнують живі тканини, особливо небезпечним є потрапляння частинок твердого лугу в очі.
До лугів деколи відносять також солі сильних основ і слабких кислот, водні розчини яких мають лужну реакцію внаслідок гідролізу, наприклад гідросульфіди NaSH і KSH, карбонати Na2СО3, а також ТlОН, аміачну воду.
3. Особливості оформлення комплектів документів на одиничні технологічні процеси.
Серед комплектів документів на технологічні процеси по значущості одне із перших місць займають комплекти документів на одиничні технологічні процеси (ОТП). Їх використання не залежить від виду виробництва, використовуваних методів виготовлення і видів технологічного обладнання. Під діями, пов’язаними з оформленням комплекта документів на ОТП, ми розуміємо:
Вибір видів документів і установлених комплектів документів на ОТП.
Внесення інформації в документ.
Оформлення комплекта документів затверджуючими лицями в співвідношенні з порядком дійсних на тому чи іншому підприємстві.
У комплекті документів на ОТП види документів знаходяться у певному порядку, в залежності від їх ролі і складу інформації.
Розробка комплекта документів не залежить від компетентності і рівня підготовки розробника документів і, як правило. Має індивідуальний характер. Але не дивлячись на це, можливо вивести окремі правила. Які мають спільний характер і встановлюються відповідними стандартами або рекомендаціями ОСТД. До цього відносяться особливості оформлення документів, спроектовані не машинними засобами і засобами автоматизації.
При використанні ручного метода проектування документи можуть, в свою чергу під розділюватися на не закладену в машину обробку інформації яка знаходиться в них.
Перед тим як зупинитися на особливостях їх оформлення, потрібно відмітите, що в тому чи іншому випадку використовуються єдині машинно орієнтирні форми документів, які мають типовий, стандартизований склад інформації. Це і призводить до деяких труднощів при їх оформленні. Так, наприклад, при оформленні документів, не передбачено машинну обробку інформації, допускається:
не заповняти окремі пункти, які передбачені внесення даних у вигляді кодів, наприклад, «код матеріалу»;
заносити інформацію в дані пункти у розкодованому вигляді, наприклад, замість «код одиниці величини» вказувати одиницю величини (кг, см, і інше).
При використанні предметів механізації і автоматизації для розробки документів допускається:
змінити ширину форматів документів з врахуванням їх заповнення по максимальній значності печатних пристроїв, за рахунок зміни розміру граф, не обведених лінією товщиною 2s;
Використовувати інші способи заповнення документів (рукописний чи використання друкарської машинки) для окремих граф основного напису чи окремих видів документів, наприклад, використання рукописного способу заповнення граф ТЛ.
При описі загальних требувань до виконання процесу на окремому виді документу допускається відповідний запис робити в вільному документі на процес – МК, КТП.
Запис даної інформації потрібно виконувати в слідкуючій послідовності її використання:
пристосування (штампи, прес-форми та інше);
допоміжний інструмент (ріжучий інструмент, слюсарний інструмент) ;
засоби вимірювання (універсальні засоби, колібрі, шаблони та інше).
Запис інформації за описом операцій потрібно виконувати із показом службового символа «О» по всій довжині строки, з можливістю перенесення інформації на наступну строку (наступної строки) із можливістю запису (при операційному описі) даних по «То» або «Тв»).
Запис інформації за показом технологічного обладнання необхідно виконувати із позначеннями (їх даними по одночасному кількісному використанні) і назвами (повними чи скороченими), із наступним перерахуванням через « крапку з комой» із прив’язкой до службового символу «Т» по всій довжині строки, із можливістю переносу інформації на наступні строки.
Запис по кількості складу технологічного обладнання потрібно використовувати після його позначення із заключенням інформації в лапки. Допускається дану інформацію не вказувати. В назві ріжучого інструмента ціле-образно крім позначення зазначати їх діаметр ( для свердел, зенкерів та інше) марку матеріалу, з якого вони виготовлені та таке інше.
Назва технологічного обладнання рекомендовано писати через тире після показання їх позначення і кількісного складу. Допускається тире не позначати.
Практичні завдання:
Тема 1: «Розрахунок матеріального балансу технологічних процесів»
Завдання №1
Скласти матеріальний баланс першого та другого технологічних процесів одержання клінкеру шляхом випалювання вапняку, мергелю та вугілля при надходженні повітря; за результатами розрахунків обґрунтувати раціональний процес.
Дано: загальна початкова маса використаних матеріалів і сировини 7000 кг, в ній сухого вапняку, мергелю та вугілля відповідно 20%, 25%, 4%. Вологість мінеральної сировини 24%, вологість повітря 60%. Маса використаного повітря невідома. В першому одержано 900 кг клінкеру та 80% кисню, в другому 1000кг клінкеру та 75% кисню.
Розв’язання:
Визначаємо всі вхідні початкові матеріали: в процесі переробки використовують вапняк, мергель, повітря які вміщують вологу (необхідно врахувати наявність вологи та показати її окремо).
Визначаємо масу вапняку, мергелю, вугілля в сухому стані за відносною кількістю від початкової маси всієї сировини:
Мв = (мв * х%) / 100% = (7000 * 20%) / 100% = 1400 кг
Мм = (мм * х%) / 100% = (7000 * 25%) / 100% = 1750 кг
Мвуг = (мвуг * х%) / 100% = (7000 * 4%) / 100% = 280 кг
3. Визначаємо загальну масу мінеральної сировини в сухому стані:
1400 + 1750 + 280 = 3430 кг
4. Розраховуємо загальну масу мінеральної сировини з водою:
(3430 * 100%) / (100% - 24%) = 4513,2 кг
5. Розраховуємо масу води, яка знаходиться в мінеральній сировині:
4513,2 – 3430 = 1083,2 кг
6. Визначаємо із умов балансу кількість повітря, що використовується в процесі випалювання клінкеру:
7000 – 4513,2 = 2486,8 кг
7. Розраховуємо кількість вологи в повітрі за його вологістю:
(2486,8 * 62%) / 100% = 1492,1 кг
8. Визначаємо кількість сухого повітря:
2486,8 – 1492,1 = 994,7 кг
9. Визначаємо загальну кількість вологи (води), що була в матеріалах:
1083,2 + 994,7 = 2077,9 кг
10. Перевіряємо баланс вхідних матеріалів у твердій, рідкій та газовій фазах (вапняк, мергель, вугілля, вода, повітря):
1400 +1750 + 280 + 2077,9 + 994,7 = 6502,6 кг
11. Визначаємо кількість одержаного кисню в першому та другому процесах:
1ТП: (7000 * 80%) / 100% = 5600 кг
2ТП: (7000 * 75%) / 100% = 5250 кг
12. Розраховуємо загальну масу одержаної продукції в першому та другому процесах:
1ТП: 900 + 5600 = 6500 кг
2ТП: 1000 + 5250 = 6250 кг
13. Розраховуємо кількість виробничих втрат матеріалів в першому та другому процесах:
1ТП: 7000 – 6500 = 500 кг
2ТП: 7000 – 6250 = 750 кг
14. За результатами обрахунків складаємо таблиці матеріального балансу для першого та другого технологічних процесів, розраховуємо в таблицях кількість матеріалу у відносних одиницях:
Матеріальний баланс 1ТП
Сировина і матеріали
Продукція та втрати
Назва
Маса, кг
%
Назва
Маса, кг
%
Вапняк сухий
1400
20
Клінкер
900
12,8
Мергель сухий
1750
25
Кисень
5600
80
Вугілля сухе
280
4
Втрати
500
7,2
Повітря сухе
1492,1
21
Вода
2077,9
30
Всього
7000
100
Всього
7000
100
Матеріальний баланс 2ТП
Сировина і матеріали
Продукція та втрати
Назва
Маса, кг
%
Назва
Маса, кг
%
Вапняк сухий
1400
20
Клінкер
1000
14
Мергель сухий
1750
25
Кисень
5250
75
Вугілля сухе
280
4
Втрати
750
Повітря сухе
1492,1
21
Вода
2077,9
30
Всього
7000
100
Всього
7000
100
15. Визначаємо витрати мінеральної сировини на одиницю основної продукції:
1ТП: (1400 +1750 + 280) / 900 = 3,8 кг/кг
2ТП: (1400 +1750 + 280) / 1000 = 3,43 кг/кг
16. Аналізуємо результати розрахунків і за кількістю відходів та питомою витратою мінеральних ресурсів визначаємо більш раціональний технологічний процес:
За втратами – 1ТП
матеріалоємністю та виходом основної продукції – 2ТП
Тема 2: «Економічна ефективність технологічних процесів»
Завдання №2
Дано: Річна програма машинобудівного підприємства (Задана партія продукції) складає 100 штук; маса однієї деталі 5 кг; вартість одного кг матеріалів 1,0 грн.; коефіцієнт використання матеріалу в 1ТП складає 0,60, в 2ТП – 0,70; заробітна плата наладчиків в 1ТП 8000 грн., в 2ТП 5000 грн.; вартість спеціальної технологічної оснастки відповідно 9000 грн. та 4000 грн.; норма штучного часу технологічних операцій в 1ТП – 50 год., в 2ТП – 46 год.; кількість технологічних операцій в 1ТП – 10 штук, в 2ТП – 8 штук; тарифна ставка виконання операцій відповідно 2 грн./год. Та 3 грн./год.; норма відрахувань на соціальні потреби 37%; накладні витрати поточного характеру для 1ТР – 40%, для 2ТП – 55%; коефіцієнт використання оснастки в 1ТП – 0,80, в 2ТП – 0,60.
Розв’язання:
1. Розраховуємо масу початкового матеріалу для виготовлення всієї партії деталей:
1ТП: М1 = (100 * 5) / 0,60 = 833,2 кг
2ТП: М2 = (100 * 5) / 0,70 = 714,3 кг
2. Визначаємо вартість матеріалу:
1ТП: m1 = 1,0 * 833,2 = 833,2 грн.
2ТП: m2 = 1,0 * 714,3 = 714,3 грн.
3. Розраховуємо заробітну плату основних робітників, задіяних в технологічному процесі:
1ТП: З0 = 50 * 2 * 10 = 1000 грн.
2ТП: З0 = 46 * 3 * 8 = 1104 грн.
4. Визначаємо величину нарахувань на заробітну плату:
1ТП: Н1 = (1000 * 37%) / 100% = 370 грн.
2ТП: Н2 = (1104 * 37%) / 100% = 408,5 грн.
5. Визначаємо заробітну плату основних робітників з нарахуваннями:
1ТП: 1000 + 370 = 1370 грн.
2ТП: 1104 + 408,5 = 1512,5 грн.
6. Визначаємо накладні витрати поточного характеру:
1ТП: (1000 * 40%) / 100% = 400 грн.
2ТП: (1104 * 55%) / 100% = 607,2 грн.
7. Розраховуємо поточні витрати на виготовлення заданої партії деталей:
1ТП: 833,2 + 1370 + 400 = 2603,2 грн.
2ТП: 714,3 + 1512,5 + 607,2 = 2834 грн.
8. Розраховуємо одноразові поточні витрати на створення технологічних ліній:
1ТП: 8000 + 9000 * 0,60 = 10200 грн.
2ТП: 5000 + 4000 * 0,70 = 6300 грн.
9. Визначаємо розмір критичної партії продукції двох технологічних процесів:
Nкр = (6300 - 10200) / (2603,2 – 2834) = 16,9 ≈ 17шт.
10. Будуємо графік порівняння собівартості виготовлення партії деталей за першим та другим технологічними процесами:
S1 = 603,2 * 100 + 10200 = 270520 тис. грн.
S2 = 2834 * 100 + 6300 = 289700 тис. грн..
11. Висновки за результатами розрахунків: за річного випуску продукції не менше ніж 17 шт. економічно доцільно використовувати другий варіант технологічного процесу, при річній програмі менше 17-ти доцільно прийняти перший варіант ТП, оскільки собівартість випуску продукції є меншою. При випуску продукції 17 шт. деталей процеси рівноцінні.
12. Визначаємо собівартість однієї деталі в заданій партії:
1ТП: Sод1 = 270520 / 100 = 2705,2 грн.
2ТП: Sод2 = 289700 / 100 = 2897 грн.
Тема 3: «Визначення коефіцієнта використання матеріалів»
Завдання №3
Визначити коефіцієнт використання матеріалу при виготовленні деталей в однорядних штампах послідовної або комбінованої дії з металевої стрічки довжиною L та товщиною t.
Вихідні дані:
Розміри заготовки і деталей, мм
L
T
D
d
h
3000
3,5
450
150
200
D - діаметр стакана
d - діаметр отвору у дні
h - висота стакана
Розв’язання:
1. Визначаємо – задана деталь круглий стакан діаметром 40 мм з отвором у дні діаметром 10мм та висотою 0 мм, виготовляється із стрічки товщиною 2,8 мм та довжиною 2000 мм. Намалюємо ескіз даної деталі.
2. Виходячи із конфігурації деталі встановлюємо, що всі її елементи розміщені в одній площині, тобто деталь відноситься до групи плоских деталей. Для її виготовлення необхідно здійснити три операції:
1 – виготовлення заготовки у формі круга;
2 – пробивання круглого отвору;
3 - витягування стакана.
3. Виходячи з конфігурації деталі та технології її штампування намалюємо схему розкладки деталей в стрічці. Перемички між контурами деталей становлять 1,7 мм (в = 1,7).
4. Визначаємо діаметр заготовки:
Do = √D2+4Dh = √4502 + 4 * 450 * 200 = √562500 = 750 мм;
5. Обчислюємо ширину стрічки та крок подачі (В та К):
В = Do +2а = 750 + 2 * 1,7 = 753 мм
К= Do +b= 750 + 1,7 = 752 мм;
6. Визначаємо кількість деталей, яку можна виготовляти із стрічки довжиною L при застосування штампу з боковими упорами:
Nд = L / K = 3000 / 752 = 4 шт.
7. Обчислюємо площу однієї деталі:
Fд = (П * D02 / 4) – (П * d2 / 4) = (3,14 * 562500 / 4) – (3,14 * 22500 / 4) = 441562,5 – 17662,5 = 459225 мм2
8. Розраховуємо коефіцієнт використаних матеріалів:
КВМ = ((Nд * Fд) / (B * L)) * 100% = ((4 * 459225) / (753 * 3000))*100% = 1836900 / 2259000 = 81%
Висновок: оскільки КВМ = 81%, а значить, що він більший за 60%, тому дане виробництво є економічно вигідним і буде приносити лише прибуток.
Список використаної літератури:
1. Збіжна О. М. Основи технологій. Навчальний посібник. – Тернопіль: Карт-бланш, 2002.
2. Технологія машинобудування. Підручник. – Львів, Світ, 1996.
3. Кривенко П. В. Будівельні матеріали. Підручник для вузів: - К.: Вища школа, 1993.
4. Технологія конструкційних матеріалів. Підручник під ред. М. А. Сологуб. – К.: Вища школа, 1993.
5. Технологические документации. – справочное пособие. – 1992.
6. Ассортиментний справочник по промышленному сырью и материалов. –
Войчар А.В., Мальченко А.М – 1991.
7. Войчар А.В. Товароведение сырья и материалов: учеб. Пособие – К.: Выща шк. Головное издательство, 1989.
26.01.2013 01:01-
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора