Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Менеджмент
Кафедра:
Кафедра менеджменту
Інформація про роботу
Рік:
2009
Тип роботи:
Методичні рекомендації
Предмет:
Операційний менеджмент
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра менеджменту
101 – 116
Методичні рекомендації
для виконання курсової роботи з дисципліни „Операційний менеджмент” студентами денної та заочної форм навчання
напряму підготовки 6.030601 „Менеджмент”
частина 2
Рекомендовано методичною
комісією напряму „Менеджмент"
Протокол № __ від ______________р.
Рівне 2009
Методичні рекомендації для виконання курсової роботи з дисципліни „Операційний менеджмент” студентами денної форми навчання напряму підготовки 6.030601 „Менеджмент”/ І.О. Панасюк, М.О. Орлова, Л.В.Сидорчук, Рівне: НУВГП, 2009, - 24 с.
Упорядники: І.О. Панасюк, канд. с-г. наук, доцент
М.О. Орлова, асистент
Л.В. Сидорчук, асистент
Відповідальний за випуск Л.Ф. Кожушко, доктор тех. наук, професор, завідувач кафедри менеджменту
ЗМІСТ
Вступ......................................................................................... .................
3
Оформлення курсової роботи............................................................
4
Зміст третього розділу “Складання технологічної документації ”
4
2.1. Різання як основний процес обробної стадії виробництва
6
2.2. Проектування технологічних процесів
9
2.3. Складання технологічної карти
14
Список літератури до виконання курсової роботи:
21
Додатки
22
© Панасюк І.О.,Орлова М.О.
Сидорчук Л.В., 2009
© НУВГП, 2009
Вступ
В умовах ринку становище підприємств докорінно змінилося. Розширюються їх права та обов’язки, вони набувають економічної самостійності та повністю відповідають за результати своєї діяльності. Виникають нові цілі і завдання, які раніше взагалі на цьому рівні не розв’язувалися і не ставилися.
Сучасне виробництво являє собою складну інтегровану систему, що містить численні і різноманітні структурні ланки. Для функціонування цієї структури необхідно створити оптимальну систему управління.
Система операційного управління основним виробництвом являє собою організаційно-планову систему, яка включає функціональну, елементну і організаційну підсистеми.
Функціональна підсистема забезпечує коло функцій управління, по елементна – склад основних елементів і організаційна – організаційну структуру управління.
Система операційного управління виробництвом забезпечує об’ємне і операційно-календарне планування, облік та диспетчеризацію. У процесі об’ємного планування проводиться розподіл річної виробничої програми підприємства в трудовому та календарному показниках між цехами і дільницями на квартал і місяць відповідно до задіяних трудових і матеріальних ресурсів.
Необхідність проведення радикальних економічних перетворень в економіці України потребує від майбутніх фахівців володіння новітніми методами господарювання.
Курсова робота з „Операційного менеджменту” є підсумком самостійного комплексного дослідження студентом однієї з актуальних проблем економіки, організації та стратегії розвитку підприємства в динамічному ринковому середовищі.
Метою курсової роботи є поглиблення студентами теоретичних знань, набутих в процесі вивчення курсу „Операційний менеджмент”, та обгрунтування шляхів і методів подальшого вдосконалення операційної системи підприємства.
Курсова робота повинна переслідувати декілька цілей:
- закріпити та поглибити теоретичні знання, набуті в процесі вивчення дисципліни,
- виробити вміння самостійно опрацьовувати спеціальну літературу, довідники, джерела первинної статистичної інформації;
- самостійно формулювати висновки та розробляти пропозиції, обгрунтовувати та відстоювати власну точку зору з досліджуваних проблем.
Виконання курсової роботи є одним з видів самостійної роботи студентів, спрямованої на більш ефективне вирішення питань у галузі управлінської діяльності.
Курсова робота виконується в передбачені учбовою програмою терміни. На початку роботи вказується номер варіанту.
Розрахунки проводяться повністю з написанням і розшифровкою формул і приведенням необхідних висновків.
Сторінки повинні бути пронумеровані.
В кінці курсової роботи наводиться список використаної літератури.
Курсова робота здається на кафедру, реєструється і після перевірки повертається студенту. В разі необхідності доопрацьовується. При зарахуванні курсової роботи студент допускається до іспиту.
1. Оформлення курсової роботи
Курсова робота з дисципліни „Операційний менеджмент” повинна мати обсяг 50-60 сторінок. Курсова робота відкривається титульним аркушем, на якому вказані: назва закладу освіти, тема, прізвище автора (форма титульного аркуша наведена у додатку 1). Після титульного аркуша вміщується завдання (видається викладачем) та сторінка змісту, в якому наводиться перелік заголовків частин курсової роботи та вказуються номери сторінок, з яких вони починаються.
Курсова робота виконується на папері стандартного формату А4, текст її може бути як рукописним так і машинописним (через 1,5 інтервалу). Робота пишеться чи друкується на одній стороні стандартного формату, при виконанні рукописного варіанту текст має бути розбірливим та чітким. Заголовки структурних частин –„ЗМІСТ”, „ВСТУП”, „РОЗДІЛ” – пишуться великими літерами симетрично до тексту. Заголовки підрозділів пишуться маленькими літерами (крім першої великої) з абзацного відступу, крапку в кінці заголовка не ставити. Кожну структурну частину роботи необхідно починати з нової сторінки.
Нумерацію сторінок, розділів, підрозділів, рисунків, таблиці чи формул проводити арабськими цифрами без знака №. Порядковий номер сторінки ставиться у правому верхньому куті. Нумерація сторінок починається з першої сторінки „ВСТУПу”, на якій проставляється порядковий номер „4” (титульний аркуш, завдання та зміст не нумеруються), та завершується останньою сторінкою - списком літератури чи додатками.
Таблиці нумеруються послідовно (за винятком таблиць, поданих у додатках) в межах розділу.
Стиль викладання повинен бути строгим, стриманим. Номер таблиці складається з номера розділу і порядкового номера таблиці, кожна таблиця повинна мати назву, при переносі частини таблиці на іншу сторінку назву пишуть лише над першою її частиною, над іншими частинами пишуть слова „Продовження табл.” і вказують номер таблиці.
При написанні курсової роботи студент повинен давати посилання у квадратних дужках на літературні джерела за порядковим номером переліку списку літератури, наприклад „...у праці [7] ..”. Якщо використовуються відомості та матеріали монографій, оглядових статей, тоді в посиланні необхідно вказати номери сторінок, ілюстрацій чи таблиць, на які посилається студент.
Список використаної літератури подається після висновків у такій послідовності:
- закони та законодавчі акти України,
- нормативні акти міністерств та відомств,
- спеціальна література в алфавітному порядку авторів монографій, статей у журналах, тощо.
Після списку використаної літератури розміщуються додатки з позначенням їх послідовно великими літерами.
При викладанні матеріалу слід використовувати загальновизнану термінологію, звертаючи увагу та точність її застосування та чіткість формулювань. Скорочення слів у тексті та ілюстраціях, крім загальновизнаних абревіатур, не допускається.
Курсова робота повинна мати певну логічну побудову, послідовність та завершеність розгляду означеного кола питань. Не допускається перехід до розглядання іншого питання, доки висвітлення попереднього не завершено.
2.Зміст третього розділу “Складання технологічної документації ”
Третій розділ “СКЛАДАННЯ ТЕХНОЛОГІЧНОЇ ДОКУМЕНТАЦІЇ” складається з декількох підрозділів.
2.1. Різання як основний процес обробної стадії виробництва
Загальні відомості з теорії різання.
Будь-який виробничий процес складається з таких основних стадій: заготівельна, обробна, складальна, оздоблювальна. У обробній стадії виробництва понад 80% всіх заготовок піддаються обробці шляхом різання. Тому, як приклад, розглянемо основні відомості про процес різання.
Різання – це процес відокремлення шару матеріалу із заготовки за допомогою ріжучого інструменту під дією відповідних сил.
Інструмент, за допомогою якого зрізують шар металу (припуск (h)), називається різальним. Найпростішим різальним інструментом є однолезові стругальні та токарні різці. Всякий різець можна розглядати як клин. На оброблюваній циліндричній заготовці при зніманні з неї стружки розрізняють такі поверхні: оброблювану, оброблену і поверхню різання.
Оброблена поверхня утворюється завдяки зняттю стружки.
Поверхня різання утворюється безпосередньо різальною кромкою.
Розрахунок елементів різання.
Для обробки заготовок на металорізальному верстаті потрібно два основні рухи: рух різання (головний) і рух подачі (допоміжний).
Рухом різання називається такий рух, при якому відділяється стружка. При рухові подачі різальна кромка інструмента врізується в оброблюваний матеріал. Деталі при обертанні здійснюють головний рух, а різці – допоміжний.
Всі металорізальні верстати за рухом різання поділяються на верстати з обертальним головним рухом (токарні, фрезерні, шліфувальні, свердлильні) і на верстати з поступальним головним рухом (стругальні, довбальні, плоскошліфувальні і протяжні).
За рухом подачі верстати поділяються на верстати з прямолінійною подачею (токарні, свердлильні, фрезерні) і верстати з коловою подачею (зуборізні).
Швидкість різання (v) – величина переміщення заготовки відносно різальної кромки інструмента за одну хвилину в напрямі головного руху. Швидкість різання на токарних верстатах визначається:
де D – діаметр оброблюваної поверхні, мм;
n – швидкість обертання заготовки, об/хв:
.
Подачею (S) називається величина переміщення різця за один оберт заготовки (мм/об.).
В залежності від напряму, в якому переміщується різець стосовно осі обертання оброблюваної заготовки, розрізняють поздовжню подачу – паралельно осі обертання, і похилу подачу під певним кутом до осі обертання (при обточуванні конічних поверхонь).
Глибиною різання (t) називається товщина шару металу, який знімається різцем за один прохід. При повздовжньому обточуванні циліндричних поверхонь припуск визначається:
де h – припуск (при чистовій обробці h = 0,5... 2 мм);
D1 – діаметр оброблюваної поверхні, мм;
D2 – діаметр обробленої поверхні, мм.
Сили та потужність різання.
Щоб зняти стружку із заготовки, треба подолати сили зчеплення частинок металу, а також сили тертя, які виникають між поверхнями різця і стружки.
Сила різання Pz визначається за емпіричною формулою:
;
де Ср – коефіцієнт різання, який залежить від властивостей металу, що оброблюється різцем з кутами φ =45°, γ = 20° без охолодження (з таблиць);
t – глибина різання, мм;
S – подача, мм/об.;
у – показник ступеня (0,75) для звичайних умов (таблиця).
Знаючи силу різання Pz і швидкість різання V, визначаємо потужність двигуна:
;
де η – коефіцієнт корисної дії передачі ≈ 0,75.
Режим різання.
Подачу вибирають за прийнятою глибиною різання, діаметром оброблюваної деталі, враховуючи при цьому ступінь чистоти обробки, (таблиця 1) – чорнова обробка, чистова обробка (таблиця 2) .
Таблиця 1
Вибір подачі при чорновій обробці поверхні
Діаметр деталі не більше, мм
Глибина різання не більше, мм
3
5
8
12
Сталь
20
0,3 – 0,4
0,2 – 0,3
40
0,4 – 0,5
0,3 – 0,4
0,2 – 0,3
60
0,5 – 0,7
0,4 – 0,6
0,3 – 0,5
100
0,6 – 0,9
0,5 – 0,7
0,5 – 0,6
0,4 – 0,7
400
0,8 – 1,2
0,7 – 1,0
0,6 – 0,8
0,6 – 0,9
Таблиця 2
Вибір подачі при чистовій обробці поверхні
Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм
Глибина різання
не більше, мм
Діаметр оброблюваної деталі не більше, мм
Глибина різання
не більше, мм
1,0
2,0
1,0
2,0
10
до 0,08
до 0,12
120
0,20 – 0,35
0,30 – 0,40
30
0,08 – 0,12
0,15 – 0,20
180
0,25 – 0,40
0,35 – 0,50
50
0,10 – 0,20
0,15 – 0,25
260
0,30 – 0,40
0,45 – 0,60
80
0,15 – 0,25
0,25 – 0,60
360
0,30 – 0,50
0,50 – 0,70
Швидкість різання вибирають в залежності від глибини різання і подачі (таблиця 3, 4).
Число проходів необхідне для знаття припуску буде:
де i – число проходів;
t – глибина різання, мм;
h – припуск, мм.
Таблиця 3
Швидкість різання при чорновій обробці поверхонь
Подача
не більше, мм/об.
Глибина різання не більше, мм
(різець із сталі Р9 (Р18))
1
1,5
2
3
4
6
8
0,15
102
92
85
0,20
88
80
74
0,25
79
71
66
0,30
70
63
58
56
52
47
0,50
52
48
40
38
34
31
0,60
37
36
33
30
28
0,80
30
28
25
23
1,00
26
24
21
20
1,20
21
19
18
1,50
16
15
Таблиця 4
Швидкість різання при чистовій обробці поверхонь
Подача
не більше, мм/об.
Глибина різання не більше, мм
(різець із сталі Т15К6)
1,0
1,5
2,0
3,0
4,0
6,0
8,0
0,15
203
190
0,20
190
179
173
162
0,30
175
164
159
198
190
178
0,50
158
149
143
166
160
150
144
0,60
147
138
133
157
150
141
131
0,80
131
122
118
140
134
126
121
1,00
127
122
113
110
1,20
117
112
105
1,50
98
94
2.2. Проектування технологічних процесів
Технологічна документація.
Технологічна документація призначена для регламентації технологічного процесу виробництва. Вона складається з декількох окремих документів певної форми. Цю документацію на заводі розробляють у відділі головно технолога. Детальну технологічну документацію розробляють лише на вироби масового виробництва.
Основними формами технологічної документації механічної обробки є маршрутна карта, операційна карта, технологічна карта механічної обробки, зведена карта технологічного процесу, специфікація оснащення і карта змін технологічного процесу.
Маршрутна карта складається на механічну обробку кожної деталі окремо на всіх робочих місцях або верстатах. В ній в технологічній послідовності записують операції, які належить виконувати, вказують типи і марки верстатів, записують назву робочого і вимірювального інструмента; вказують розміри, до яких треба обробити деталь, розряд роботи і норму часу на кожну операцію.
Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструменти, способи контролю, час на виконання окремих елементів операції.
Технологічна карта складається при розробці укрупненого технологічного процесу на деталь. В цю карту не записують режиму різання чи іншої обробки. Вона використовується при поодиноких і дрібносерійних виробництвах, а також для перспективного планування.
Зведена карта технологічного процесу складається на підставі маршрутних і операційних карт. В неї записують всі дані операційних карт в порядку проходження цехів.
Карта змін складається окремо як додаток до зведеної технологічної карти. Іноді всі зміни заносять в спеціальну графу зведеної карти.
Основи проектування технологічного процесу.
Проектування є: проектним і виробничим.
Проектне проектування технологічних процесів полягає в розроблені технології виробництва на нові види продукції або для нових цехів і заводів, які споруджуються. В цьому випадку враховують найновіші досягнення науки і техніки, вибирають найновіші типи верстатів і оснащення.
Виробниче проектування технологічних процесів полягає в розробленні технології з рахуванням наявного устаткування з метою найбільш доцільного його використання при даних розмірах виробничого завдання.
Для розробки технологічного процесу виготовлення виробу або деталі потрібно дати креслення заготовки, програму випуску продукції паспорти верстатів, специфікацію ріжучих і вимірювальних інструментів. Технологічний процес складається в такій послідовності:
а) розробка структури процесу механічної обробки, шляхом поділу його на операції, встановлення (позиції), переходи, проходи;
б) вибір первинної установчої бази та інших баз;
в) вибір операційних розмірів, допусків і припусків;
г) вибір оптимального режиму різання;
д) встановлення послідовності переходів і операцій;
е) проведення технічного нормування з метою встановлення часу, потрібного для обробки деталі;
є) зведення технологічного процесу в карту;
ж) аналіз його техніко-економічних показників (завантаження устаткування, витрати енергії, інструментів, собівартість продукції тощо);
з) внесення в технологічний процес необхідні коректив.
Технічне нормування. Норма часу.
Одним з важливих засобів підвищення продуктивності праці є технічне нормування. Основним завданням технічного нормування є встановлення прогресивних технічно обгрунтованих норм часу або норм виробітку.
Нормою часу називається час, який дається робітнику на виконання певної операції.
Технічно обгрунтованою нормою часу називається час потрібний для виконання заданої операції при умові повного використання всіх можливостей верстата, інструмента, передового досвіду, повного і раціонального використання часу при найдоцільнішій побудові технологічного процесу.
Обсяг роботи, який дається робітнику на одиницю часу, називається нормою виробітку.
Структура і обчислення норм часу.
Технічна норма часу на виготовлення партії деталей складається з підготовчо-заключного часу і штучного часу.
Підготовчо-заключний час – це час, потрібний для ознайомлення із завданням, кресленням, операційною картою, для підготовки робочого місця, верстата і пристроїв та завдання готових виробів. Якщо весь цей час поділити на кількість деталей, які потрібно обробити, то матимемо підготовчо-заключний час на одну деталь. Підготовчо-заключний час затрачається один раз для виготовлення всієї партії.
Штучний час складається з основного і допоміжного, часу обслуговування робочого місця та часу на перерви, відпочинок та особисті справи.
Основний технологічний час (машинний) при обробці на верстаті – це час, протягом якого з оброблюваної деталі зрізають стружку.
Основний час може бути: машинним, якщо деталь обробляють при механічній подачі різця або виробу; машинно-ручним, якщо переміщують різець вручну; ручним, коли робота виконується вручну.
Основний час операції розраховується за формулою:
де L – довжина оброблюваної деталі, мм;
i – число проходів;
S – подача мм/об;
n – число обертів оброблюваної деталі, об./хв.
Розрахункову довжину оброблюваної поверхні визначають по формулі:
де l – довжина оброблюваної поверхні деталі, мм;
y – величина заходу і виходу різця, мм.
Довжину оброблюваної поверхні (l) в напрямку подачі визначають по кресленню деталі. При зовнішньому поздовжньому точінні, l дорівнює довжині оброблюваної поверхні; при поперечному точінні, підрізці, відрізці суцільного поперечного перерізу – половині діаметра деталі, а при відрізанні і підрізанні торців пустотілих деталей – піврізниці зовнішнього і внутрішнього діаметрів.
Технічну норму штучного часу розраховують за формулою:
де То – основний час операції;
Тд – допоміжний час, що затрачається робітником для забезпечення основної роботи (це час, що затрачається на встановлення, закріплення і зняття оброблюваної деталі, на пуски і зупинки верстата, переключення швидкостей та подачі, вимірювання виробу та ін.);
Тобсл. – час обслуговування (час який витрачається для заміни затупленого інструменту, наладки верстата, підготовки робочого місця перед початком роботи і прибирання його наприкінці роботи, змащування і очистка верстата, тощо);
Твід. – час перерв для відпочинку і особистих потреб (час на особисті потреби складає 2% від оперативного часу).
Протяжність допоміжного і підготовчо-заключного часу вказані в таблицях 5, 6, 7 [1].
Таблиця 5
Протяжність допоміжного часу на встановлення і зняття деталі при точінні
Спосіб встановлення деталі
Характер вивірки
Маса деталі не більше, кг
1
3
5
10
30
В самоцентруючому патроні
Без вивірки
0,38
0,55
0,68
0,94
1,70
По крейді
0,80
0,95
1,15
1,42
2,10
По індикатору
1,65
1,90
2,30
2,90
4,40
В самоцентруючому патроні із затисненням заднім центром
Без вивірки
0,49
0,66
0,80
1,06
1,75
По крейді
0,83
1,20
1,40
1,75
2,70
В чотирьохкулачковому патроні
Без вивірки
0,95
1,05
1,32
1,92
По реймусу
1,84
1,70
2,10
3,10
По індикатору
2,10
2,50
3,10
4,50
В чотирьохкулачковому патроні із затисненням заднім центром
Без вивірки
1,10
1,30
1,65
2,30
По реймусу
1,70
2,00
2,35
3,50
По індикатору
2,20
2,80
3,45
5,00
Таблиця 6
Протяжність допоміжного часу
Операція (перехід)
Висота центрів, мм
150
200
300
Обточа або розточка по III класу точності
0,7
0,8
1,0
Обточа або розточка по IV—V класах точності
0,4
0,5
0,7
Обточа або розточка на наступні проходи
0,1
0,2
0,3
Підрізка або відрізка
0,1
0,2
0,2
Зняття фасок, радіусів, галтель
0,06
0,07
0,08
Таблиця 7
Протяжність підготовчо-заключного часу
Спосіб встановлен-ня деталі
Складність підготовки до роботи
Інструментів при наладці
Висота центрів, мм
200
300
200
300
без заміни установочних пристроїв
із заміною
В патроні, в центрі, на оправці
проста
1 – 2
7
9
10
12
3 – 4
9
11
12
14
3 – 4
10
12
15
17
середньої складності
5 – 6
12
15
17
20
7 – 9
15
17
20
22
4 – 5
18
20
22
26
складна
6 – 8
20
23
25
30
9 – 12
23
27
30
35
Методи встановлення норм часу.
Основними методами встановлення норм часу є аналітичний і дослідно-статистичний.
Аналітичний ділиться на: аналітично-розрахунковий і аналітично-дослідний. При аналітично-розрахунковому методі основний час визначають за формулами при оптимальних режимах різання (швидкості різання, глибині різання, величині подачі). Інші складові елементи норми часу визначають на підставі нормативів часу.
При аналітично-дослідному методі нормування тривалість всіх елементів операції обробки, які входять до норм часу визначають безпосередньо на робочому місці на підставі хронометражу, тобто спеціального спостереження і вимірювання всіх складових елементів норми часу за допомогою секундоміра (хронометра).
Дослідно-статистичний метод застосовується при поодинокому виробництві, де детально розробленого технологічного процесу немає. Він поділяється на дослідний, де нормувальник встановлює норму часу на підставі відповідно існуючого досвіду; статистичний – норма часу встановлюється на основі статистичних даних; порівняльний – норма часу встановлюється шляхом порівняння даної операції з іншими подібними операціями де норма часу є встановлена.
2.3. Складання технологічної карти.
Операційна карта є основним документом і складається на кожну операцію окремо. В операційну карту записують детально всі установки, переходи і проходи, точно вказують режим обробки, робочий і вимірювальний інструмент, способи контролю, час на виконання окремих елементів операцій.
Вихідні дані:
1. Назва деталі – вісь.
2. Ескіз
з вихідних даних (див. дод. 1)
D1=
l1=
D = 220 мм
D2=
l2=
D3=
l3=
3. Назва виробу – комбайн зернозбиральний.
4. Марка матеріалу – сталь 45.
5. Міцність – σв = 55 кГ/мм2.
6. Твердість – Нв >280.
7. Устаткування – токарний верстат.
8. Потужність верстата – визначається.
9. Розмір партії – 100 + N (порядковий номер по списку).
10. Інвентарний номер – (N групи).
11. Матеріал ріжучих інструментів – сплав Т15К6.
12. Характер обробки – V3.
13. Вимірювальний інструмент – штангенциркуль.
14. Висота центрів станка –200 мм.
Порядок розрахунків:
1. Встановлення технологічної послідовності обробки деталі:
Технологічну послідовність обробки деталі можна представити в таблиці 8
Таблиця 8
Технологічна послідовність обробки деталі
№ переходу
Перехід
1
2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Встановити заготовку діаметром D в самоцентруючому патроні. Обточити заготовку з діаметра D до D1+2мм на довжину L (чорнове точіння).
Обточити заготовку з діаметра D1+2мм до D2+2мм на довжині l2+l3 (чорнове точіння).
Обточити заготовку з діаметра D2+2мм до D3+2мм на довжині l3 (чорнове точіння).
Обточити заготовку з діаметра D1+2мм до D1 мм на довжині l1 (чистове точіння).
Обточити заготовку з діаметра D2+2мм до D2 мм на довжині l2 (чистове точіння).
Обточити заготовку з діаметра D3+2мм до D3 мм на довжині l3 (чистове точіння)
Зняти фаску 1·45° на діаметрі D2.
Зняти фаску 1·45° на діаметрі D1.
Відрізати заготовку діаметром D1.
Перехід 1, 2
Призначаємо режим різання:
а) Призначаємо глибину різання (t). В залежності від діаметра заготовки та глибини різання при чорновій обробці визначаємо подачу S (таблиця 1). Визначаємо припуск (h):
.
Визначаємо кількіть проходів (i):
.
б) Швидкість різання (V) в залежності від подачі і глибини різання вибирається з таблиці 3;
в) Визначаємо число оборотів (nроз):
Приймаємо максимальне паспортне число обертів n (таблиця 9).
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
де у вибираємо із таблиці 10.
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою:
е) Визначаємо допоміжний час на проходку (Тд1) за таблицею 6. За таблицею 5 визначаємо допоміжний час на встановлення і зняття деталі при точінні в самоцентруючому патроні (Тд2). Результуючим допоміжним часом (Тд) буде сума часу на встановлення і зняття деталі та часу на проходку.
Таблиця 9
Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів
Основні параметри токарно-гвинторізних верстатів
Модель верстата
1616
1А62
162
1620
ТВ-01
1Д63 А
Висота центрів
160
202
205
225
170
300
Найбільший діаметр оброблюваної деталі, мм:
над суппортом
над станиною
175
210
220
230
190
345
320
410
420
500
340
600
Діаметр отвору в шпинделі, мм
30
38
38
52
32,5
70
Швидкостей шпинделя
12
21
8
12
18
Продовження таблиці 9
Обертів шпинделя за хвилину
(пряме обертання)
44
12
42
18 – 3000
26
14
63
15
64
37
18
91
19
106
53
24
120
24
160
74
30
173
30
260
105
38
248
38
395
150
48
350
46
655
208
60
503
58
1000
296
75
723
76
424
95
958
96
592
118
1380
120
840
150
1980
150
1200
190
185
230
230
290
305
380
380
475
480
600
770
750
960
1200
Межі продольних подач суппорту за один оберт шпинделя, мм
0,06 – 3,36
0,08 – 1,59
0,07 – 4,18
0,08 – 1,52
0,04 – 1,00
0,15 – 2,65
Потужність основного електродвигуна, кВт
4,5
7,8
5,9
14
4,5
10
Таблиця 10
185Тип різців
Глибина різання не більше, мм
1
2
3
4
5
6
8
10
Прохідні, підрізні та розточні
2
3,5
5
6
7
8
11
13
Відрізні і прорізні
Від 2 до 5
Різьбові:
нарізні на прохід
нарізні в упор
П'ять-вісім кроків різьби
Три-чотири кроки різьби
Перехід 3
Призначаємо режим різання: пункти а), б), в) – розраховуємо аналогічно з переходом 1, 2, враховуючи діаметр оброблюваної поверхні.
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
де у вибираємо з таблиці 10.
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою:
е) Визначаємо допоміжний час на проходку (Тд) з таблиці 6.
Перехід 4
Виконуємо аналогічно до переходу 3, враховуючи діаметр і довжину оброблюваної поверхні.
Перехід 5.
Призначаємо режим різання.
а) Приймаємо глибину різання t=2мм, знімаємо весь припуск за 1 прохід (і=1). З таблиці 2, в залежності від діаметра і глибини різання, визначаємо подачу S (приймаємо більше значення).
б) З таблиці 4 визначаємо швидкість різання (V);
в) Визначаємо число обертів (nроз):
Приймаємо паспортне число обертів n (таблиця 9).
г) Визначаємо довжину оброблюваної поверхні з врахуванням величини заходу і виходу різця:
де lі – l1, l2, l3, мм;
у -величина заходу і виходу різця з таблиці 10, мм.
д) Розраховуємо основний час (То) за формулою:
е) Допоміжний час на проходку (Тд) визначаємо за таблицею 6.
Перехід 6 і 7
Виконується аналогічно до переходу 5, враховуючи діаметри та довжини оброблюваних поверхонь.
Перехід 8, 9
При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу. Основний час на проточку фасок під < 45° приведені в таблиці 11. Допоміжний час – в таблиці 6.
Таблиця 11
Основний час на проточку фасок під < 45°
Діаметр оброблюваної поверхні не більше, мм
Ширина зовнішньої фаски, мм
Ширина внутрішньої фаски,мм
1,0
2,0
3,0
5,0
0,5
1,0
1,5
2,0
20
0,05
0,08
0,12
0,06
0,09
0,11
0,13
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора