Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2010
Тип роботи:
Розрахункова робота
Предмет:
Організація управління технологічними процесами (в галузі)
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
НАЦІОНАЛЬНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ВОДНОГО ГОСПОДАРСТВА ТА ПРИРОДОКОРИСТУВАННЯ
Кафедра трудових ресурсів та підприємництва
РОЗРАХУНКОВА РОБОТА
з дисципліни
«Організація управління технологічними процесами в галузі виробництва»
Варіант 17(05947617)
Зміст
Розрахунок кількості робочих днів у 2010 році.
Розрахунок річного ефективного фонду часу роботи одиниці устаткування.
Розрахунок річної програми запуску.
Розрахувати нормативну трудомісткість та фактичну верстатомісткість виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Визначення кількість основних верстатів потрібних для виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Розрахунок коефіцієнта завантаження основних верстатів та середній коефіцієнт завантаження виробничого устаткування цеху загалом.
Розрахувати кількість верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів.
Визначити загальну площу основного цеху.
Визначення величини основної заробітної плати на одиницю продукції і річну програму запуску, витрат основних матеріалів, величини зворотних відходів та прямих витрат.
Вихідні дані
Річна виробнича програма випуску деталей:
А – 34 шт.;
Б – 17 шт.;
В – 18 шт.;
Г – 24 шт.
Трудомісткість обробки деталей по операціям та розрядах робіт.
№ п/п
Найменування операцій
Розряди роботи
Годинна тарифна ставка, грн./год
Нормативна трудомісткість обробки деталей, нормо-година
А
Б
В
Г
1
Токарна
V
17
1,64
1,48
1,12
1,24
2
Фрезерна
IV
15,5
1,78
1,42
1,42
0,64
3
Свердлильна
III
14
0,33
0,52
0,41
0,35
4
Шліфувальна
IV
15,5
0,57
0,64
0,6
0,35
Витрати матеріалу на деталі
№ п/п
Назва деталі
Маса чистої деталі, кг
% припуску на обробку
% виходу зворотних відходів
Ціна зворотних відходів, грн./кг
1
А
8
9
50
20%
2
Б
7
4,5
60
20%
3
В
4
9
35
20%
4
Г
4,5
6,5
45
20%
Технологічно неминучий (невиправний) брак складає:
А – 5% річної виробничої програми;
Б – 3% річної виробничої програми;
В – 4% річної виробничої програми;
Г – 2% річної виробничої програми.
1.Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році виконаємо у табличній формі (таблиця 1).
Таблиця 1
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
№ п.п
Показники
Місяці
2010 рік
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
Кількість календарних днів
31
28
31
30
31
30
31
31
30
31
30
31
365
2
Кількість святкових днів і днів релігійних свят (число місяця на яке припадає свято)
2
-
1
1
3
2
-
1
-
-
-
-
10
3
Кількість вихідних днів
10
8
8
8
10
8
9
9
8
10
8
8
104
4
Кількість днів, робота в які не проводиться
12
8
9
9
13
10
9
10
8
10
8
8
114
5
Кількість робочих днів
19
20
22
21
18
20
22
21
22
21
22
23
251
6
Кількість передсвяткових днів у які тривалість робочого дня при 40 годинному робочому тижні зменшується на 1-у годину (число місяця в яке скорочується тривалість робочого дня)
3
-
1
1
1
1
-
1
1
-
-
2
11
Висновок. На основі проведених розрахунків ми визначили, що кількість робочих днів становить 251, кількість днів робота в яких не проводиться – 114, а кількість передсвяткових днів – 11.
2.Розрахунок річного ефективного фонду робочого часу одиниці роботи устаткування
Річний ефективний фонд одиниці устаткування і-ї групи визначається за формулою:
Феі=Фном*(1-), Фном=S*(Фс*Дроб-∆Фпс*Дпс),
де Фном – номінальний фонд часу роботи одиниці устаткування, години;
S – кількість робочих змін за добу, приймаємо S=2;
Фс – середня тривалість робочої зміни, годин Фс=8;
Дроб, Дпс – кількість робочих та передсвяткових днів у році (див. таб.1);
∆Фпс – скорочення тривалості робочої зміни в передсвяткові дні, годин ∆Фпс=1;
Крі – коефіцієнт, який враховує час простою і-ї групи устаткування в плановому ремонті, залежить від ступеня конструкційної складності конкретного виробничого устаткування.
Для токарних верстатів (Крі) – 5%;
Для фрезерних верстатів (Крі) – 4%;
Для свердлильних верстатів (Крі)- 3%;
Для шліфувальних верстатів (Крі) – 4%.
Результати розрахунків заносимо в таблицю 2.
Таблиця 2
Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування механічного цеху
№ п.п
Найменування показника
Найменування операцій
Всього за видами робіт
токарне
фрезерне
свердлильне
шліфувальне
1
Річна фактична верстатомісткість робіт, год.
113250
95196,5
96302,8
46924,7
291674,6
2
Річний ефективний фонд робочого часу одиниці устаткування, год
3794,3
3814,27
3874,2
3834,2
15236,94
3
Розрахунок кількості верстатів, од.
35,84
28,43
9,60
13,42
97,29
4
Прийнято кількість верстатів, од
36
29
10
14
89
5
Коефіцієнт завантаженості устаткування
0,99
0,98
0,96
0,96
0,97
Фном= 2*(8*251-1*11)=3994 годин;
Феіток.=3994*(1-5/100)=3994*0,95=3794,3 годин;
Феіфрез.=3994*(1-4,5/100)=3994*0,55=3814,27 годин;
Феісвер.=3994*(1-3/100)=3994*0,97=3874,18 годин;
Феішл.=3994*(1-4/100)=3994*0,96=3834,24 годин.
∑ Феі=3794,3+3814,27+3874,18+3834,24=15316,99годин.
Висновок. На основі проведених розрахунків ми можемо сказати, що номінальний фонд робочого часу становить 3994 годин. В свою чергу ефективний фонд робочого часу токарних, фрезерних, свердлильних та шліфувальних становить відповідно 3794,3, 3814,27, 3874,18 та 3834,24 годин, що не перевищує номінальний фонд робочого часу. Загальний ефективний фонд часу роботи устаткування становить 15316,99 годин.
3.Розрахунок річної програми запуску деталей
Річна програма випуску деталей j-го найменування (Nbj) визначається з урахуванням в наявності з виробничим процесом технологічно неминучого браку. Розрахунок програми кожного найменування проводимо за формулою:
Nbj=,
де Nbj – річна програма випуску деталей j-го найменування, шт.(вихідні дані);
αj – відсоток невиправного браку для деталей j-го найменування.
Розрахунок заносимо в таблицю 3.
Таблиця 3
Розрахунок річної програми випуску деталей
№ п.п
Найменування деталі
Річна програма випуску, шт
% невиправного браку
Річна програма запуску,шт
1
А
34000
5
35789
2
Б
17000
3
17526
3
В
18000
4
18750
4
Г
24000
2
24490
NbjА=34000/(1-5/100)=35789шт.;
NbjБ=17000/(1-3/100)=17526 шт.;
NbjВ=18000/(1-4/100)=18750 шт.;
NbjГ=24000/(1-2/100)=24490 шт.
Висновок. На основі визначених даних ми можемо зробити висновок, що річна програма запуску деталей А, Б, В, Г з врахуванням наявності у виробничому процесі технологічного неминучого браку становить відповідно 49474, 16495, 40625 та 18368 штук.
4.Розрахунок нормативної трудомісткості та фактичну верстатомісткості виконання річної виробничої програми механічного цеху
Таблиця 4
Визначення фактичної верстатомісткості обробки деталі
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-годин
Коефіцієнт виконання норми
Фактична верстатомісткість деталі
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,64
1,48
1,12
1,24
1,2
1,37
1,23
0,93
1,03
2
Фрезерні
1,18
1,42
1,42
0,64
1,5
1,03
1,23
1,23
0,56
3
Свердлильні
0,33
0,52
0,41
0,35
1,05
0,31
0,56
0,39
0,33
4
Шліфувальні
0,57
0,64
0,6
0,35
1,1
0,52
0,58
0,55
0,32
Розраховуємо фактичну верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні, за формулою Wij=tij/Kbні, де
Wp – фактична верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Kbні- коефіцієнт виконання норми виробітку по і-х роботах.
Kbніток. – 1,2; Kbнісв. – 1,5; Kbніфрез. – 1,05; Kbнішліф. – 1,1.
Проводимо розрахунки для токарних установок:
WijА=1,64/1,2=1,37;
WijБ=1,48/1,2=1,23;
WijВ=1,12/1,2=0,93;
WijГ=1,24/1,2=1,03.
Проводимо розрахунки для фрезерних установок:
WijА=1,18/1,5=1,03;
WijБ=1,42/1,5=1,23;
WijВ=1,42/1,5=1,23;
WijГ=0,64/1,5=0,56.
Проводимо розрахунки для свердлильних установок:
WijА=0,33/1,05=0,31;
WijБ=0,52/1,05=0,56;
WijВ=0,41/1,05=0,39;
WijГ=0,35/1,05=0,33.
Проводимо розрахунки для шліфувальних установок:
WijА=0,57/1,1=0,52;
WijБ=0,64/1,1=0,58;
WijВ=0,6/1,1=0,55;
WijГ=0,35/1,1=0,32.
Для визначення трудомісткості для виконання річної виробничої програми необхідно спочатку розрахувати річну нормативну трудомісткість j-го найменування по кожному і-у виду робіт Тіj.
Тіj=tij*Nbj,
де tij – нормативна трудомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування по кожному і-у виду робіт, год.
Після визначення Тіj розраховується нормативна трудомісткість обробки деталей всіх найменувань на кожному окремому виді робіт Ті та річна нормативна трудомісткість обробки деталей кожного окремого найменування на всіх видах робіт Тj.
Ті=Nbj, Тj=* Nbj,
де m – кількість найменувань деталей в річній виробничій програмі, m=4;
І – кількість груп основних технологічний установок, І=4.
Нормативна трудомісткість Тр виконання річної виробничої програми визначається за формулою:
Тр= =.
Розрахунок фактичної верстатомісткості визначається за формулою:
Wij=Wij*Nbj
Wj=*Nbj Wi=*Nbj
Wp== Wij=tij/Kbні..
де Wij –річну фактична верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні;
Wj – річна фактична верстатомісткість обробки деталі тільки j-го найменування на всіх видах робіт, верстато-годин;
Wi – річна фактична верстатомісткість обробки деталі вісх найменувань тільки на і-у устаткуванні, верстато-годин;
Wp – фактична верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Проводимо розрахунок трудомісткості для виконання річної виробничої програми:
Тіjток.=1,64*35789=58693,9 нормо-год.; Тіjфр..=1,18*35789=42231,02нормо-год.;
Тіjток.=1,48*17526=25938,5 нормо-год.; Тіjфр..=1,42*17526=24886,9нормо-год.;
Тіjток.=1,12*18750=21000 нормо-год.; Тіjфр..=1,42*18750=26625 нормо-год.;
Тіjток.=1,24*24490=30367,6 нормо-год Тіjфр..=0,64*24490=14694 нормо-год.
Тіjсв.=0,33*35789=11810,4 нормо-год.; Тіjшл.=0,57*35789=20399,7 нормо-год.;
Тіjсв.=0,52*17526=9113,5 нормо-год.; Тіjшл.=0,64*17526=11216,6 нормо-год.;
Тіjсв.=0,41*18750=7687,5 нормо-год.; Тіjшл.=0,6*18750=11250 нормо-год.;
Тіjсв.=0,35*24490=8571,5 нормо-год. Тіjшл.=0,35*24490=8571,5 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталей всіх найменувань по кожному окремому виду робіт:
Тіток.= 58693,9 +25938,5 +21000+30367,6 =136000нормо-год.;
Тіфр.= 42231,02+24886,9+26625+14694=108436,9 нормо-год.;
Тісв.= 11810,4 +9113,5 +7687,5 +8571,5 =37182,9 нормо-год.;
Тішл.= 20399,7 +11216,6 +11250+8571,5 =51437,8 нормо-год.
∑ Ті=136000+108436,9 +37182,9 +51437,8 =333057,6 нормо-год.
Проводимо розрахунок річної виробничої програми:
Тр= ==333057,6 нормо-год
Розраховані дані занесемо у таблицю 5.
Таблиця 5
Визначення нормативної трудомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-год.
Річна програма запуску,тис.шт
Річна трудомісткість, нормо-год
Разом
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,64
1,48
1,12
1,24
35789
17526
18750
24490
58693,9
25938,5
21000
30367,6
136000
2
Фрезерні
1,18
1,42
1,42
0,64
42231,02
24886,9
26625
14694
108436,9
3
Свердлильні
0,33
0,52
0,41
0,35
11810,4
9113,5
7687,5
8571,5
37182,9
4
Шліфувальні
0,57
0,64
0,6
0,35
20399,7
11216,6
11250
8571,5
51437,8
Разом
133135,02
71155,5
66562,5
62204,6
333057,6
Розраховуємо річну фактичну верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Таблиця 6
Розрахунок фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Фактична верстатомісткістьдеталі, нормо-год
Річна програма запуску, тис.шт
Річна фактична верстатомісткість, тис. нормо-год.
Разом тис. нормо-год.
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,37
1,23
0,93
1,03
35789
17526
18750
24490
49030,9
21556,9
17437,5
25224,7
113250
2
Фрезерні
1,03
1,23
1,23
0,56
36862,7
21556,9
23062,5
13714,4
95196,5
3
Свердлильні
0,31
0,56
0,39
0,33
11094,6
9814,6
7312,5
8081,7
36302,8
4
Шліфувальні
0,52
0,58
0,55
0,32
18610,3
10165,1
10312,5
7836,8
46924,7
Разом
115598,5
63093,5
58125
54857,6
291674,6
Висновок. На основі проведених розрахунків ми визначили, що загальна нормативна трудомісткість становить 333057,6 нормо-годин, а фактична верстатомісткість виконання річної виробничох програми – 291674,6 нормо-годин.
Визначення кількості основних верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми
Кількість основних верстатів кожної і-ї групи виробничого устаткування gі визначається використовуючи фактичну верстатоміткість робіт за формулою:
gi=; або gi==Wi/Фері.
Одержана кількість верстатів кожної групи заокруглюється в більшу сторону і результати записуються в таблицю 7.
Таблиця 7
Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування
№ п.п
Найменування показника
Найменування операцій
Всього за видами робіт
токарне
фрезерне
свердлильне
шліфувальне
1
Річна фактична трудомісткість робіт, год.
113250
95196,5
96302,8
46924,7
291674,6
2
Річний ефективний фонд робочого часу одиниці устаткування, год
3794,3
3814,27
3874,2
3834,2
15236,94
3
Розрахунок кількості верстатів, од.
35,84
28,43
9,60
13,42
97,29
4
Прийнято кількість верстатів, од
36
29
10
14
89
Розрахуємо річну фактичну трудомісткість робіт для кожного виду робіт за наступною формулою:
giток.= 136000/3794,3=35,84 од. giфрез= 108436,8/3814,27=28,43 од.
giсв.=37182,9/3874,2=9,60 од. giшл.=51437,9/3834,2=13,42 од.
Висновок. Ми визначили, що кількість основних верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми становить 89 одиниць, де для токарного виду роботи потрібно 36 од., для фрезельних – 29, для свердлильних – 10 од. і для шліфувальних 14 од.
Розрахунок коефіцієнта завантаження основної версатомісткості та середнього коефіцієнта завантаження виробничого устаткування
Розрахунок коефіцієнта завантаження і-ї рупи устаткування проводиться за формулою:
Кзі=.
Проведемо розрахунки по визначенню коефіцієнта завантаження устаткування.
Кзіток.=35,84/36=0,99 Кзіфрез.=28,43/29=0,98
Кзісв.=9,60/10=0,96 Кзішл.=13,42/14=0,96.
Середній коефіцієнт завантаження дільниці визначається за формулою:
Кі=Wp/∑gпр* Феі
Проведемо розрахунки по визначенню середнього коефіцієнта завантаження дільниці.
Кз= 291674,6/(36*3794,3)+(29*3814,27)+(10*3874,18)+(14*3834,2)= 0,86
Розрахунок кількості верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів
Для обслуговування великих та середніх механічних цехів в їх складі передбачається розміщення заточувального відділення. Кількість необхідних заточувальних верстатів, як правило визначається за кількістю інструменту, який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструмента до його повного використання, а також за часом необхідного для застосування.
Для спрощеної методики розраховуються необхідна кількість заточувальних верстатів загального призначення (може прийматися у розмірі 4-6% від кількості основних верстатів, які приймаються заточувальним відділенням).
Кількість заточувальних верстатів приймається загальним призначенням.
Розраховується кількість верстатів ремонтного відділення за двома способами:
По трудомісткості одиниці устаткування, тобто по кількості годин, які затрачуються на ремонт кожної одиниці устаткування та по кількості одиниць устаткування, які обслуговуються ремонтом.
По відсотку відношення кількості верстатів ремонтної бази до одинці устаткування обслуговуючого цеху чи по співвідношенню кількості верстатів ремонтної бази та кількості ремонтних одиниць основного устаткування встановленого цеху. Приймається:
для токарних верстатів 10,5 – 18,5 одиниць ремонтної складності (о.р.с.);
для фрезерних верстатів 8,5 – 16,5 о.р.с.;
для свердлильних верстатів 2,0 – 7,5 о.р.с.;
для шліфувальних верстатів 9,0 – 14,5 о.р.с.
Після розрахунку загальної кількості одиниць ремонтної складності основного технологічного устаткування R кількості верстатів. Ремонтна база визначається з наступного співвідношення (для серійного типу виробництва). При загальній кількості одиниць ремонтної складності обслуговуючого технологічного устаткування цеху до 4000 одиниць ремонтної складності кількість верстатів ремонтної бази – 12 одиниць;
4000 – 6000 одиниць ремонтної складності, РБ – 18 одиниць;
6000 – 8000 одиниць ремонтної складності РБ – 24 одиниці.
Ми можемо визначити як співвідношення, де 4000*Х/1027*12=3,24=4.
Кількість необхідних заточувальних верстатів визначається за кількістю інструменту, який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструменту до його повного використання, а також за часом необхідного для заточування.
Для спрощення методики розрахунку необхідну кількість заточувальних верстатів приймемо в розмірі 4-6% від загальної кількості основних верстатів.
89*0,05=4,45=5 од.
Кількість верстатів в майстерні по ремонту пристосувань визначається з розрахунку 4% на 100 – 200 обслуговуючих метало ріжучих верстатів або 1,4% на 6000 і більше обслуговуючих верстатів. Отже в нашому випадку вона буде становити 4 од.
Таблиця 8
Розрахунок загальної площі механічного цеху
№
Найменування підрозділу
Питома площа
Кількість обслуговуючих верстатів
Загальна площа, м2
1
Виробничі підрозділи. Всього виробничої площі:
токарні верстати;
фрезерні верстати;
свердлильні верстати;
шліфувальні верстати;
61
20
18
10
13
89
36
29
10
14
1524
720
522
100
182
2
Допоміжні підрозділи. Всього допоміжної площі:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори;
3912,08
10
5
28
20
3846,81
1,87
0,4
14
4
-
2
2
2
2
2
7839,16
40
5
56
40
7693,62
3,74
0,8
3
Побутові та конторські приміщення.
4
2
8
Всього:
3977,08
105
9371,16
Висновок. На основі проведених розрахунків ми визначили, що загальна кількість одиниць ремонтної складності становить 1027 одиниць, кількість верстатів ремонтної бази – 4 одиниць, необхідна кількість верстатів заточувального відділу – 5 од., а кількість верстатів у майстерні по ремонту пристосувань становить 4 од.
Визначення загальної площі цеху
Площа цеху розраховується двома методами:
прямий розрахунок;
укрупнений розрахунок.
Прямий розрахунок здійснюється виходячи з кількості і габаритів устаткування, нормативної відстані між робочими місцями, нормативних розмірів проходів і проїздів тощо.
Прямий розрахунок площі цеху є досить трудомісткий і вимагає конкретних, чітких даних про габарити устаткування цеху. Тому нами використовується укрупнений розрахунок загальної площі цеху.
де Sзаг. – загальна площа механічного цеху, м2;
Sвир. – виробнича площа, м2;
Sдоп. – площа допоміжних підрозділів, м2;
Sпоб. – площа побутових і конторських приміщень, м2.
Розрахунок виробничої площі виконується виходячи з питомої загальної площі, яка припадає на одиницю основного устаткування цеху. Розрахунок виробничої площі здійснюється за формулою:
де Sпит.і – питома загальна площа, яка припадає на основний верстат і – ї групи устаткування цеху, м2.
Для розрахунку приймаються наступні загальні питомі площі:
токарні верстати – 20 – 25 м2;
фрезерні верстати – 16 – 20 м2;
свердлильні верстати – 8 – 10 м2;
шліфувальні верстати – 12 – 15 м2.
Розрахунок площі допоміжних підрозділів проводиться виходячи зі структури цеху. Як правило до складу механічного цеху входять наступні допоміжні відділення і складські приміщення:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори.
Площа заточувального відділення приймається в розмірі 10 – 15 м2 на одиницю заточувального верстата.
Площа контрольного відділення – 5 – 7% від кількості основних верстатів.
Площа ремонтного відділення – 27 – 30 м2 на один верстат ремонтної бази.
Загальна площа майстерень для ремонту пристосувань та інструменту складає 18 – 22 м2 на один верстат майстерні.
В складі механічного цеху одиничного та серійного виробництва створюється цехові комори матеріалів та заготовок, призначені для зберігання запасів (відливок, підливок, штамповок).
Загальна площа цехової комори для матеріалів та заготовок So. визначається по середній вантажонапруженості площі всього складу, та по середній кількості днів, прийнятій для утворення запасу матеріалів та заготовок за формулою:
де Qo. – загальна (чорнова) маса всіх матеріалів і заготовок, які підлягають обробці в механічному цеху на протязі року, тобто розрахунок проводиться на річну програму запуску деталей всіх найменувань;
tсер. – це середня кількість днів прийнята для утворення запасів і заготовок (для серійного типу виробництва tсер = 6 днів).
gеф. – середня вантажонапруженість площі комори, тони/м2 ( приймається 2 тони);
kb – коефіцієнт використання площі, який відображає відновлення корисної площі до загальної (0,5).
Для розрахунку загальної площі цехової комори нам потрібно знайти загальну чорнову масу всіх матеріалів і заготовок.
Sо=(35789+17526+18750+24490) * 8 / 251*2*0,4 = 3846,81 м2
Комора готових виробів і вузлів (проміжна комора) створюється в цеху для нагромадження та зберігання остаточно оброблених деталей, які очікують надходження на операцію складання, а також використовуються для постачання готових виробів складального цеху.
Загальна площа проміжної комори визначається аналогічно розрахунку загальної площі цехової комори матеріалів та інструментів. Відмінність полягає тільки в тому, що:
середня вантажонапруженість площі проміжної комори приймається рівній gеф=1 тон/м2;
замість чорнової маси деталей всіх найменувань Qo для розрахунку використовується загальна маса готової деталі Q;
коефіцієнт використання площі комори приймається рівним 0,4.
Проведемо розрахунок за вище поданою формулою:
Sо=(23,5*8)/(251*1*0,4)= 1,87 м2
Інструментально-розподільча та роздавальна комори призначені для забезпечення робочих місць верстатників і слюсарів інструментами та пристосуваннями.
Площа інструментально-розподільчої та роздавальної комори визначається з розрахунку на одиницю основних метало ріжучих верстатів обслуговуваного цеху при роботі в дві зміни в залежності від виду виробництва (для серійного виробництва приймається 0,4 м2 на одиницю метало ріжучих верстатів).
Площа побутових та конторських приміщень визначається з розрахунку 3-4 м2 на одного працюючого механічного цеху.
Всі результати розрахунків заносимо в таблицю 8.
Висновок. Ми визначили, що загальна площа основного цеху становить 9371,16 м2 , з яких площа виробничих підрозділів становить1524 м2 , площа допоміжних підрозділів 7839,16 м2, а площа побутових приміщень – 8 м2.
Розрахунок чисельності промислово виробничого персоналу (ПВП)
Розрахунок проводиться окремо по кожній категорії ПВП цеху:
основні робітники;
допоміжні робітники;
інженерно-технічні працівники (ІТП);
службовці;
молодший обслуговуючий персонал (МОП).
До основних відносяться ті робітники, які безпосередньо зайняті виробництвом продукції цеху (токарі, фрезерувальники, свердлильники, шліфувальники). Кількість основних робітників розраховується за формулами
, де
Фроб – річний ефективний фонд часу на одного робітника, приймається 1850 год.
До допоміжних відносяться робітники не зайняті безпосередньо виробництвом продукції цеху. Функції допоміжних робітників передбачають лише обслуговування основного виробничого устаткування цеху, забезпечення надійності та безперебійності його функціонування, а також утримання виробничих приміщень та інших площ в належному санітарному стані. В цеху виділяються професії допоміжних робітників (вихідні дані).
В загальному випадку чисельність допоміжних робітників в цеху не повинна перевищувати:
для крупносерійного виробництва (механообробна 60-70% від кількості основних робітників);
для серійного виробництва 40-60%;
для дрібносерійного 25-35% [7,с.88].
Визначення чисельності допоміжних робітників здійснюється для окремих професій за укрупненими нормами обслуговування основних робітників чи одиниці устаткування одним допоміжним робітником.
,де Чдк – загальна чисельність робітників к-тої професії, чол.
НОчк – норма обслуговування основних робітників одним допоміжним робітником к-тої професії, чол./чол.;
Нвк – норма обслуговування основних верстатів одним допоміжним робітником к-тої професії в одну зміну, шт./чол..
Укрупнені норми обслуговування для деяких категорій допоміжних робітників наведені в вихідних даних. Для решти категорій працівників і їх чисельності визначаються в залежності від кількості основних виробничих робітників цеху згідно додатку 7 вихідних даних.
Чисельність контролерів визначається згідно пункту 8. При розрахунку загальної площі контрольного відділення.
До ІТП відносяться: начальник цеху, заступник начальника цеху, старші та змінні майстри, завідуючий планово-розподільчим бюро, інженери – технологи, інженери – нормувальники, інженери по інструменту, економісти, конструктори, планувальники, механіки, енергетики, диспетчери тощо.
Розрахунок загальної чисельності ІТП може здійснюватись в % від кількості всіх (основних та допоміжних) робітників цеху згідно з додатком 8.
Після визначення загальної чисельності ІТП потрібно розподілити всіх працівників за категоріями, зважаючи на те,що змінному майстрові має підпорядковуватись 25-35 осіб, старшому майстрові 3-5 майстрів, начальнику цеху 2-3 старших майстри.
До службовців відносяться: старший бухгалтер, бухгалтери, рахівники, діловоди, табельники, обліковці тощо.
До МОП відносяться: прибиральники, гардеробники тощо.
Розрахунок загальної чисельності службовців та МОП згідно додатку 9.
Результати заносимо в таблицю 9.
Таблиця 9
Чисельність промислово виробничого персоналу цеху
№
п/п
Категорії ПВП
Всього осіб
В % від загальної кількості працюючих в цеху
1
2
3
4
1
Основні робітники:
- токарі
- фрезерувальники
- свердлильники
- шліфувальники
Всього робітників
61
51
19
25
156
27,60
23,08
8,59
11,31
70,58
2
Допоміжні робітники:
контролери
слюсарі по поточному ремонту та обслуговуванню устаткування
верстатники по ремонту устаткування
слюсарі по ремонту технологічного оснащення
верстатники по ремонту технологічного оснащення
керівники матеріальних та проміжних комор
комірники інструментально-роздавальних комор
розподілювачі робіт
комплектувальники
Всьго робітників
-
7
2
2
3
2
4
7
3
30
-
3,17
0,9
0,9
1,36
0,9
1,8
3,17
1,36
13,56
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора