Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2010
Тип роботи:
Розрахункова робота
Предмет:
Організація управління технологічними процесами
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра трудових ресурсів та підприємництва
РОЗРАХУНКОВА РОБОТА
з дисципліни «Організація управління технологічними процесами»
Варіант 46(05947646)
Рівне 2010
Зміст
Розрахунок кількості робочих днів у 2010 році.
Розрахунок річного ефективного фонду часу роботи одиниці устаткування.
Розрахунок річної програми запуску.
Розрахувати нормативну трудомісткість та фактичну верстатомісткість виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Визначення кількість основних верстатів потрібних для виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Розрахунок коефіцієнта завантаження основних верстатів та середній коефіцієнт завантаження виробничого устаткування цеху загалом.
Розрахувати кількість верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів.
Визначити загальну площу основного цеху.
Визначення величини основної заробітної плати на одиницю продукції і річну програму запуску, витрат основних матеріалів, величини зворотних відходів та прямих витрат.
Вихідні дані
Річна виробнича програма випуску деталей:
А – 29 шт.;
Б – 32 шт.;
В – 22 шт.;
Г – 20 шт.
Трудомісткість обробки деталей по операціям та розрядах робіт.
№ п/п
Найменування операцій
Розряди роботи
Нормативна трудомісткість обробки деталей, нормо-година
А
Б
В
Г
1
Токарна
V
1,07
0,89
1,29
1,12
2
Фрезерна
IV
0,92
1,02
1,02
0,82
3
Свердлильна
III
0,64
0,4
0,2
0,66
4
Шліфувальна
IV
0,46
0,68
0,46
0,46
Витрати матеріалу на деталі
№ п/п
Назва деталі
Маса питомої деталі, кг
% припуску на обробку
% виходу зворотних відходів
Ціна зворотних відходів, грн./кг
1
А
5,5
7
60
1
2
Б
8
9
95
1
3
В
3,5
4,5
50
1
4
Г
4
6,5
35
1
Технологічно неминучий (невиправний) брак складає:
А – 5% річної виробничої програми;
Б – 3% річної виробничої програми;
В – 4% річної виробничої програми;
Г – 2% річної виробничої програми.
1.Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році виконаємо у табличній формі (таблиця 1).
Таблиця 1
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
№ п.п
Показники
Місяці
2010 рік
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
Кількість календарних днів
31
28
31
30
31
30
31
31
30
31
30
31
365
2
Кількість святкових днів і днів релігійних свят (число місяця на яке припадає свято)
2
-
1
1
3
2
-
1
-
-
-
-
10
3
Кількість вихідних днів
10
8
8
8
10
8
9
9
8
10
8
8
104
4
Кількість днів, робота в які не проводиться
12
8
9
9
13
10
9
10
8
10
8
8
114
5
Кількість робочих днів
19
20
22
21
18
20
22
21
22
21
22
23
251
6
Кількість передсвяткових днів у які тривалість робочого дня при 40 годинному робочому тижні зменшується на 1-у годину (число місяця в яке скорочується тривалість робочого дня)
3
-
1
1
1
1
-
1
1
-
-
2
11
Висновок. На основі проведених розрахунків ми визначили, що кількість робочих днів становить 251, кількість днів робота в яких не проводиться – 114, а кількість передсвяткових днів – 11.
2.Розрахунок річного ефективного фонду робочого часу одиниці роботи устаткування
Річний ефективний фонд одиниці устаткування і-ї групи визначається за формулою:
Феі=Фном*(1-), Фном=S*(Фс*Дроб-∆Фпс*Дпс),
де Фном – номінальний фонд часу роботи одиниці устаткування, години;
S – кількість робочих змін за добу, приймаємо S=2;
Фс – середня тривалість робочої зміни, годин Фс=8;
Дроб, Дпс – кількість робочих та передсвяткових днів у році (див. таб.1);
∆Фпс – скорочення тривалості робочої зміни в передсвяткові дні, годин ∆Фпс=1;
Крі – коефіцієнт, який враховує час простою і-ї групи устаткування в плановому ремонті, залежить від ступеня конструкційної складності конкретного виробничого устаткування.
Для токарних верстатів (Крі) – 5%;
Для фрезерних верстатів (Крі) – 4%;
Для свердлильних верстатів (Крі)- 3%;
Для шліфувальних верстатів (Крі) – 4%.
Фном= 2*(8*251-1*11)=3994 годин;
Феіток.=3994*(1-5/100)=3994*0,95=3794,3 годин;
Феіфрез.=3994*(1-4,5/100)=3994*0,55=3814,27 годин;
Феісвер.=3994*(1-3/100)=3994*0,97=3874,18 годин;
Феішл.=3994*(1-4/100)=3994*0,96=3834,24 годин.
∑ Феі=3794,3+3814,27+3874,18+3834,24=15316,99годин.
Висновок. Отже, провівши відповідні розрахунки можна сказати, що номінальний фонд робочого часу становить 3994 годин. В свою чергу ефективний фонд робочого часу токарних, фрезерних, свердлильних та шліфувальних становить відповідно 3794,3, 3814,27, 3874,18 та 3834,24 годин, що не перевищує номінальний фонд робочого часу. Загальний ефективний фонд часу роботи устаткування становить 15316,99 годин.
3.Розрахунок річної програми запуску деталей
Річна програма випуску деталей j-го найменування (Nbj) визначається з урахуванням в наявності з виробничим процесом технологічно неминучого браку. Розрахунок програми кожного найменування проводимо за формулою:
Nbj=,
де Nbj – річна програма випуску деталей j-го найменування, шт.(вихідні дані);
αj – відсоток невиправного браку для деталей j-го найменування.
Розрахунок заносимо в таблицю 3.
Таблиця 2
Розрахунок річної програми випуску деталей
№ п.п
Найменування деталі
Річна програма випуску, шт
% невиправного браку
Річна програма запуску,шт
1
А
29000
5
30526
2
Б
32000
3
32989
3
В
22000
4
22916
4
Г
20000
2
20408
NbjА=29000/(1-5/100)=30526шт.;
NbjБ=32000/(1-3/100)=32989 шт.;
NbjВ=22000/(1-4/100)=22916 шт.;
NbjГ=20000/(1-2/100)=20408 шт.
Висновок. Провівши розрахунки, ми можемо зробити висновок, що річна програма запуску деталей А, Б, В, Г з врахуванням наявності у виробничому процесі технологічного неминучого браку становить відповідно 30526, 32989, 22916 та 20408 штук.
4.Розрахунок нормативної трудомісткості та фактичну верстатомісткості виконання річної виробничої програми механічного цеху
Таблиця 3
Визначення фактичної верстатомісткості обробки деталі
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-годин
Коефіцієнт виконання норми
Фактична верстатомісткість деталі
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,07
0,89
1,29
1,12
1,2
0,89
0,74
1,07
0,93
2
Фрезерні
0,92
1,02
1,02
0,82
1,15
0,8
0,89
0,89
0,71
3
Свердлильні
0,64
0,4
0,26
0,66
1,05
0,67
0,42
0,27
0,69
4
Шліфувальні
0,46
0,68
0,46
0,46
1,1
0,51
0,75
0,51
0,51
Розраховуємо фактичну верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні, за формулою Wij=tij/Kbні, де
Wp – фактична верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Kbні- коефіцієнт виконання норми виробітку по і-х роботах.
Kbніток. – 1,2;
Kbнісв. – 1,15;
Kbніфрез. – 1,05;
Kbнішліф. – 1,1.
Проводимо розрахунки для токарних установок:
WijА=1,07/1,2=0,89; WijБ=0,89/1,2=0,74; WijВ=1,29/1,2=1,07;
WijГ=1,12/1,2=0,93.
Проводимо розрахунки для фрезерних установок:
WijА=0,92/1,15=0,8; WijБ=1,02/1,15=0,89; WijВ=1,02/1,15=0,89;
WijГ=0,82/1,15=0,71.
Проводимо розрахунки для свердлильних установок:
WijА=0,64/1,05=0,67; WijБ=0,4/1,05=0,42; WijВ=0,26/1,05=0,27;
WijГ=0,66/1,05=0,69.
Проводимо розрахунки для шліфувальних установок:
WijА=0,46/1,1=0,51; WijБ=0,68/1,1=0,75; WijВ=0,46/1,1=0,51;
WijГ=0,46/1,1=0,51.
Для визначення трудомісткості для виконання річної виробничої програми необхідно спочатку розрахувати річну нормативну трудомісткість j-го найменування по кожному і-у виду робіт Тіj.
Тіj=tij*Nbj,
де tij – нормативна трудомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування по кожному і-у виду робіт, год.
Після визначення Тіj розраховується нормативна трудомісткість обробки деталей всіх найменувань на кожному окремому виді робіт Ті та річна нормативна трудомісткість обробки деталей кожного окремого найменування на всіх видах робіт Тj.
Ті=Nbj, Тj=* Nbj,
де m – кількість найменувань деталей в річній виробничій програмі, m=4;
І – кількість груп основних технологічний установок, І=4.
Нормативна трудомісткість Тр виконання річної виробничої програми визначається за формулою:
Тр= =.
Розрахунок фактичної верстатомісткості визначається за формулою:
Wij=Wij*Nbj
Wj=*Nbj
Wi=*Nbj
Wp==
Wij=tij/Kbні..
де Wij –річну фактична верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні;
Wj – річна фактична верстатомісткість обробки деталі тільки j-го найменування на всіх видах робіт, верстато-годин;
Wi – річна фактична верстатомісткість обробки деталі вісх найменувань тільки на і-у устаткуванні, верстато-годин;
Wp – фактична верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Проводимо розрахунок трудомісткості для виконання річної виробничої програми:
Тіjток.=1,07*30526=32663 нормо-год.; Тіjфр..=0,92*30526=28084 нормо-год.;
Тіjток.=0,89*32989=29360 нормо-год.; Тіjфр..=1,02*32989=33649 нормо-год.;
Тіjток.=1,29*22916=29562 нормо-год.; Тіjфр..=1,02*32916=23374 нормо-год.;
Тіjток.=1,12*20408=22857 нормо-год. Тіjфр..=0,82*20408=16735 нормо-год.
Тіjсв.=0,64*30526=19537 нормо-год.; Тіjшл.=0,46*30526=14042 нормо-год.;
Тіjсв.=0,4*32989=13196 нормо-год.; Тіjшл.=0,68*32989=22433 нормо-год.;
Тіjсв.=0,26*32916=5958 нормо-год.; Тіjшл.=0,46*22916=10541 нормо-год.;
Тіjсв.=0,66*20408=13469 нормо-год. Тіjшл.=0,46*20408=9388 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталей всіх найменувань по кожному окремому виду робіт:
Тіток.= 32663+29360+29562+22857=114442нормо-год.;
Тіфр.=28084+33649+23374+16735=101842 нормо-год.;
Тісв.=19537+13196+5958+13469=52160 нормо-год.;
Тішл.=14042+22433+10541+9388=56404 нормо-год.
∑ Ті=114442+101842+52160+56404=324848 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталі кожного окремого найменування по всіх видах робіт:
ТjА=32663+28084+19537+14042=94326 нормо-год.;
ТjБ=29360+33649+13169+22433=98638 нормо-год.;
ТjВ=29562+23374+5958+10541=69435 нормо-год.;
ТjГ=22857+16735+13469+9388=62449 нормо-год.
∑ Тj=94326+98638+69435+62449=324848 нормо-год.
Проводимо розрахунок річної виробничої програми:
Тр= ==324848 нормо-год
Розраховані дані занесемо у таблицю 4.
Таблиця 4
Визначення нормативної трудомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-год.
Річна програма запуску,тис.шт
Річна трудомісткість, нормо-год
Разом
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,07
0,89
1,29
1,12
30526
32989
32916
20408
32663
29360
29562
22857
114442
2
Фрезерні
0,92
1,02
1,02
0,82
28084
33649
22374
16735
101842
3
Свердлильні
0,64
0,4
0,26
0,66
19537
13196
5958
13469
52160
4
Шліфувальні
0,46
0,68
0,46
0,46
14042
98638
69435
63449
324848
Розраховуємо річну фактичну верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Проводимо розрахунки для токарних установок:
WijАток=0,89*30526=27168 нормо-год.
WijБток=0,74*32989=24412 нормо-год.
WijВток=1,07*22916=24520 нормо-год.
WijГток=0,93*20408=18979 нормо-год.
Проводимо розрахунки для фрезерних установок:
WijАфрез=0,8*30526=24421 нормо-год.
WijБфрез=0,89*32989=29360 нормо-год.
WijВфрез=0,89*22916=20395 нормо-год.
WijГфрез=0,71*20408=14489 нормо-год.
Проводимо розрахунки для свердлильних установок:
WijАсв=0,67*30526=20452 нормо-год.
WijБсв=0,42*32989=13855 нормо-год.
WijВсв=0,27*22916=6187 нормо-год.
WijГсв=0,69*20408=14082 нормо-год.
Проводимо розрахунки для шліфувальних установок:
WijАшл=0,51*30526=15568 нормо-год.
WijБшл=0,75*32989=24742 нормо-год.
WijВшл=0,51*22916=11687 нормо-год.
WijГшл=0,51*20408=10408 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної фактичної верстатомісткості обробки деталей всіх найменувань по кожному окремому виду робіт:
Wіток =27168+24412+24520+18979=95079 нормо-годин.
Wіфр =24421+29360+20395+14489=88665 нормо-годин
Wісв.=20452+13855+6187+14082=54576 нормо-годин
Wішл=15568+24742+11687+10408=62405 нормо-годин
∑W і=95079+88665+54576+62405=300725 нормо-годин
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталі кожного окремого найменування по всіх видах робіт:
WjА=27168+24421+20452+15568=87609 нормо-годин
WjБ=24412+29360+13855+24742=92369 нормо-годин
WjВ=24520+20395+6187+11687=62789 нормо-годин
WjГ=18979+14489+14082+10408=57958 нормо-годин
∑ Wj=87609+92369+62789+57958=300725 нормо-годин
Wp===300725 нормо-годин.
Розраховані дані розмістимо у таблиці 5.
Таблиця 5
Розрахунок фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Фактична верстатомісткістьдеталі, нормо-год
Річна програма запуску, тис.шт
Річна фактична верстатомісткість, тис. нормо-год.
Разом тис. нормо-год.
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
0,89
0,74
1,07
0,93
30526
32989
22916
20408
27168
24412
24520
18979
95079
2
Фрезерні
0,8
0,89
0,89
0,71
24421
29360
20395
14489
88665
3
Свердлильні
0,67
0,42
0,27
0,69
20452
13855
6187
14082
54576
4
Шліфувальні
0,51
0,75
0,51
0,51
15568
24742
11687
10408
62405
Висновок. Провівши певні розрахунки ми визначили, що загальна нормативна трудомісткість становить 324848 нормо-годин, а фактична верстатомісткість виконання річної виробничох програми – 300725 нормо-годин.
5.Визначення кількості основних верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми.
Кількість основних верстатів кожної і-ї групи виробничого устаткування gі визначається використовуючи фактичну верстатоміткість робіт за формулою:
gi=; або gi==Wi/Фері.
Одержана кількість верстатів кожної групи заокруглюється в більшу сторону і результати записуються в таблицю 7.
Таблиця 6
Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування
№ п.п
Найменування показника
Найменування операцій
Всього за видами робіт
токарне
фрезерне
свердлильне
шліфувальне
1
Річна фактична трудомісткість робіт, год.
114442
101842
52160
56404
324848
2
Річний ефективний фонд робочого часу одиниці устаткування, год
3794,3
3814,27
3874,18
3834,24
15316,99
3
Розрахунок кількості верстатів, од.
30,16
26,70
13,46
14,71
85,03
4
Прийнято кількість верстатів, од
30
27
14
15
86
Розрахуємо річну фактичну трудомісткість робіт для кожного виду робіт за наступною формулою:
giток.= 114442/3794,3=30,16 од. giфрез= 101842/3814,27=26,70 од.
giсв.=52160/3874,24=13,46 од. giшл.=56404/3834,24=14,71 од.
Висновок. Отже, ми знайшли, що кількість основних верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми становить 86 одиниць, де для токарного виду роботи потрібно 30 од., для фрезельних – 27, для свердлильних – 14 од. і для шліфувальних 15 од.
6.Розрахунок коефіцієнта завантаження основної версатомісткості та середнього коефіцієнта завантаження виробничого устаткування.
Розрахунок коефіцієнта завантаження і-ї рупи устаткування проводиться за формулою:
Кзі=.
Проведемо розрахунки по визначенню коефіцієнта завантаження устаткування.
Кзіток.=30,16/30=1,00 Кзіфрез.=26,70/27=0,99
Кзісв.=13,46/14=0,96 Кзішл.=14,71/15=0,98.
Середній коефіцієнт завантаження дільниці визначається за формулою:
Кі=Wp/∑gпр* Феі
Проведемо розрахунки по визначенню середнього коефіцієнта завантаження дільниці.
Кз= 300725/(30*3794,3)+(27*3814,27)+(14*3874,18)+(15*3834,24)=0,92
7.Розрахунок кількості верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів.
Для обслуговування великих та середніх механічних цехів в їх складі передбачається розміщення заточувального відділення. Кількість необхідних заточувальних верстатів, як правило визначається за кількістю інструменту, який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструмента до його повного використання, а також за часом необхідного для застосування.
Для спрощеної методики розраховуються необхідна кількість заточувальних верстатів загального призначення (може прийматися у розмірі 4-6% від кількості основних верстатів, які приймаються заточувальним відділенням). [3,176]
Кількість заточувальних верстатів приймається загальним призначенням.
Розраховується кількість верстатів ремонтного відділення за двома способами:
По трудомісткості одиниці устаткування, тобто по кількості годин, які затрачуються на ремонт кожної одиниці устаткування та по кількості одиниць устаткування, які обслуговуються ремонтом.
По відсотку відношення кількості верстатів ремонтної бази до одинці устаткування обслуговуючого цеху чи по співвідношенню кількості верстатів ремонтної бази та кількості ремонтних одиниць основного устаткування встановленого цеху. Приймається:
для токарних верстатів 10,5 – 18,5 одиниць ремонтної складності (о.р.с.);
для фрезерних верстатів 8,5 – 16,5 о.р.с.;
для свердлильних верстатів 2,0 – 7,5 о.р.с.;
для шліфувальних верстатів 9,0 – 14,5 о.р.с.
Розрахунок кількості устаткування ремонтного відділу проведемо в таблиці 7.
Таблиця 7
Розрахунок кількості устаткування ремонтного відділу
№
пп
Види устаткування
Кількість основного устаткування
Питома кількість о.р.с.
Загальна кількість о.р.с.
Кількість верстатів РБ
1
токарні
30
10
300
-
2
фрезерні
27
15
405
-
3
свердлильні
14
5
70
-
4
шліфувальні
15
13
195
-
Разом
86
43
970
3
Після розрахунку загальної кількості одиниць ремонтної складності основного технологічного устаткування R кількості верстатів. Ремонтна база визначається з наступного співвідношення (для серійного типу виробництва). При загальній кількості одиниць ремонтної складності обслуговуючого технологічного устаткування цеху до 4000 одиниць ремонтної складності кількість верстатів ремонтної бази – 12 одиниць;
4000 – 6000 одиниць ремонтної складності, РБ – 18 одиниць;
6000 – 8000 одиниць ремонтної складності РБ – 24 одиниці.
Ми можемо визначити як співвідношення, де 4000*Х/970*12=3,43=4.
Кількість необхідних заточувальних верстатів визначається за кількістю інструменту, який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструменту до його повного використання, а також за часом необхідного для заточування.
Для спрощення методики розрахунку необхідну кількість заточувальних верстатів приймемо в розмірі 4-6% від загальної кількості основних верстатів.
86*0,05=4,3=5 од.
Кількість верстатів в майстерні по ремонту пристосувань визначається з розрахунку 4% на 100 – 200 обслуговуючих метало ріжучих верстатів або 1,4% на 6000 і більше обслуговуючих верстатів. Отже в нашому випадку вона буде становити 4 од.
Висновок. На основі проведених розрахунків ми визначили, що загальна кількість одиниць ремонтної складності становить 970 одиниць, кількість верстатів ремонтної бази – 4 одиниць, необхідна кількість верстатів заточувального відділу – 5 од., а кількість верстатів у майстерні по ремонту пристосувань становить 4 од.
8.Визначення загальної площі механічного цеху
Площа цеху розраховується двома методами:
прямий розрахунок;
укрупнений розрахунок.
Прямий розрахунок здійснюється виходячи з кількості і габаритів устаткування, нормативної відстані між робочими місцями, нормативних розмірів проходів і проїздів тощо.
Прямий розрахунок площі цеху є досить трудомісткий і вимагає конкретних, чітких даних про габарити устаткування цеху. Тому нами використовується укрупнений розрахунок загальної площі цеху.
де Sзаг. – загальна площа механічного цеху, м2;
Sвир. – виробнича площа, м2;
Sдоп. – площа допоміжних підрозділів, м2;
Sпоб. – площа побутових і конторських приміщень, м2.
Розрахунок виробничої площі виконується виходячи з питомої загальної площі, яка припадає на одиницю основного устаткування цеху. Розрахунок виробничої площі здійснюється за формулою:
де Sпит.і – питома загальна площа, яка припадає на основний верстат і – ї групи устаткування цеху, м2.
Таблиця 8
Розрахунок загальної площі механічного цеху
№
Найменування підрозділу
Питома площа
Кількість обслуговуючих верстатів
Загальна площа, м2
1
Виробничі підрозділи. Всього виробничої площі:
токарні верстати;
фрезерні верстати;
свердлильні верстати;
шліфувальні верстати;
-
20
18
10
13
86
30
27
14
15
1421
600
486
140
195
2
Допоміжні підрозділи. Всього допоміжної площі:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори;
-
10
5%
28
20
-
-
0,4
-
5
-
4
4
-
-
86
423
50
78
112
80
29
39
35
3
Побутові та конторські приміщення.
3
112
336
Всього:
-
-
2180
Для розрахунку приймаються наступні загальні питомі площі:
токарні верстати – 20 – 25 м2;
фрезерні верстати – 16 – 20 м2;
свердлильні верстати – 8 – 10 м2;
шліфувальні верстати – 12 – 15 м2.
Розрахунок площі допоміжних підрозділів проводиться виходячи зі структури цеху. Як правило до складу механічного цеху входять наступні допоміжні відділення і складські приміщення:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори.
Площа заточувального відділення приймається в розмірі 10 – 15 м2 на одиницю заточувального верстата.
Площа контрольного відділення – 5 – 7% від кількості основних верстатів.
Площа ремонтного відділення – 27 – 30 м2 на один верстат ремонтної бази.
Загальна площа майстерень для ремонту пристосувань та інструменту складає 18 – 22 м2 на один верстат майстерні.
В складі механічного цеху одиничного та серійного виробництва створюється цехові комори матеріалів та заготовок, призначені для зберігання запасів (відливок, підливок, штамповок).
Загальна площа цехової комори для матеріалів та заготовок So. визначається по середній вантажонапруженості площі всього складу, та по середній кількості днів, прийнятій для утворення запасу матеріалів та заготовок за формулою:
де Qo. – загальна (чорнова) маса всіх матеріалів і заготовок, які підлягають обробці в механічному цеху на протязі року, тобто розрахунок проводиться на річну програму запуску деталей всіх найменувань;
tсер. – це середня кількість днів прийнята для утворення запасів і заготовок (для серійного типу виробництва tсер = 6 днів).
gеф. – середня вантажонапруженість площі комори, тони/м2 ( приймається 2 тони);
kb – коефіцієнт використання площі, який відображає відновлення корисної площі до загальної (0,5).
Для розрахунку загальної площі цехової комори нам потрібно знайти загальну чорнову масу всіх матеріалів і заготовок.
Для цього ми спочатку знаходимо масу однієї деталі кожного виду за формулою:
Ма=Мч /1-(%пр+%зв),
де Мч- маса чистої деталі;
%пр- відсоток припуску до роботи;
%зв – відсоток виходу зворотних відходів;
Ма=5,5/1-0,51=11,224 кг.
Мб=8/1-0,51=16,327 кг.
Мв=3,5/1-0,41=5,932 кг.
Мг=4/1-0,49=7,843 кг.
Розрахунок загальної маси деталей проводимо за формулою:
Q=Nза* Ма+ Nзб* Мб + Nзв* Мв + Nзг* Мг,
де Nз – річна програма запуску
Маса для А=11,224*30526=342623,824 кг =342,624 т
Маса для Б=16,327*32989=538611,403 кг =538,611 т.
Маса для В=5,932*22916=135937,712 кг =135,938 т
Маса для Г=7,843*20408=160059,944 кг =160,059 т.
Q=342,624+538,611+135,938+160,059=1177,232 т.
Проведемо розрахунок за вище поданою формулою:
So=1177,232*8/251*2*0,5=37,521 м2
Комора готових виробів і вузлів (проміжна комора) створюється в цеху для нагромадження та зберігання остаточно оброблених деталей, які очікують надходження на операцію складання, а також використовуються для постачання готових виробів складального цеху.
Загальна площа проміжної комори визначається аналогічно розрахунку загальної площі цехової комори матеріалів та інструментів. Відмінність полягає тільки в тому, що:
середня вантажонапруженість площі проміжної комори приймається рівній gеф=1 тон/м2;
замість чорнової маси деталей всіх найменувань Qo для розрахунку використовується загальна маса готової деталі Q;
коефіцієнт використання площі комори приймається рівним 0,4.
Розрахуємо масу деталей:
Для А=5,5*30526=167893=167,893 т
Для Б=8*32989=263912=263,912 т
Для В=3,5*22916=80206=80,206 т
Для Г=4*20408=81632=81,632 т
Qзаг=167,893+263,912+80,206+81,632=593,643 т
Проведемо розрахунок за вище поданою формулою:
Sо=(593,643*6)/(251*1*0,4)=35,48 м2
Інструментально-розподільча та роздавальна комори призначені для забезпечення робочих місць верстатників і слюсарів інструментами та пристосуваннями.
Площа інструментально-розподільчої та роздавальної
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора