Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет водного господарства та природокористування
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2009
Тип роботи:
Розрахункова робота
Предмет:
Організація управління технологічними процесами
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства та природокористування
Кафедра трудових ресурсів та підприємництва
РОЗРАХУНКОВА РОБОТА
з дисципліни «Організація управління технологічними процесами»
Зміст
Розрахунок річного ефективного фонду робочого часу одиниці роботи устаткування.
Розрахувати річні програми запуску деталей.
Розрахувати нормативну трудомісткість та фактичну верстатомісткість виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Визначити кількість основних верстатів потрібних для виконання річної виробничої програми механічного цеху.
Розрахувати коефіцієнт завантаження основних верстатів та середній коефіцієнт завантаження виробничого устаткування механічного цеху загалом.
Розрахувати кількість верстатів застосувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів.
Визначити загальну площу механічного цеху.
Розрахувати чисельність промислово-виробничого персоналу механічного цеху.
Розрахувати розцінок на деталь кожного найменування та загального фонду заробітної плати основних робітників.
Визначити витрати основного матеріалу та величину зворотних відходів на деталі кожного найменування і річну програму загалом.
Визначити величину прямих витрат на деталь кожного найменування та річну програму загалом.
Вихідні дані
Річна виробнича програма випуску деталей:
А – 50 шт.;
Б – 12 шт.;
В – 51 шт.;
Г – 24 шт.
Трудомісткість обробки деталей по операціям та розрядах робіт.
№ п/п
Найменування операцій
Розряди роботи
Годинна тарифна ставка, грн./год
Нормативна трудомісткість обробки деталей, нормо-година
А
Б
В
Г
1
Токарна
V
16,0
1,46
1,62
0,89
1,37
2
Фрезерна
IV
14,5
1,02
1,14
1,14
0,92
3
Свердлильна
III
13
0,4
0,15
0,61
0,35
4
Шліфувальна
IV
14,5
0
0,46
0,44
0,48
Витрати матеріалу на деталі
№ п/п
Назва деталі
Маса питомої деталі, кг
Ціна 1 матеріалу, грн./кг
% припуску на обробку
% виходу зворотних відходів
Ціна зворотних відходів, грн./кг
1
А
3
5,0
6,0
40
1,25
2
Б
3
5,0
7,0
55
1,25
3
В
6
5,0
4,5
70
1,25
4
Г
7
5,0
7,5
70
1,25
Технологічно неминучий (невиправний) брак складає:
А – 5% річної виробничої програми;
Б – 3% річної виробничої програми;
В – 4% річної виробничої програми;
Г – 2% річної виробничої програми.
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році виконаємо у табличній формі (таблиця 1).
Таблиця 1
Розрахунок кількості робочих та передсвяткових днів у році
№ п.п
Показники
Місяці
2009 рік
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
Кількість календарних днів
31
28
31
30
31
30
31
31
30
31
30
31
365
2
Кількість святкових днів і днів релігійних свят (число місяця на яке припадає свято)
5
-
1
2
3
1
-
3
-
-
-
-
15
3
Кількість вихідних днів
9
8
9
8
10
8
8
10
8
9
9
8
104
4
Кількість днів, робота в які не проводиться
14
8
10
10
13
9
8
13
8
9
9
8
119
5
Кількість робочих днів
19
20
21
20
18
21
22
18
22
22
21
23
247
6
Кількість передсвяткових днів у які тривалість робочого дня при 40 годинному робочому тижні зменшується на 1-у годину (число місяця в яке скорочується тривалість робочого дня)
1
-
1
1
2
-
-
1
-
-
-
1
7
Розрахунок річного ефективного фонду робочого часу одиниці роботи устаткування
Річний ефективний фонд одиниці устаткування і-ї групи визначається за формулою:
Феі=Фном*(1-), Фном=S*(Фс*Дроб-∆Фпс*Дпс),
де Фном – номінальний фонд часу роботи одиниці устаткування, години;
S – кількість робочих змін за добу, приймаємо S=2;
Фс – середня тривалість робочої зміни, годин Фс=8;
Дроб, Дпс – кількість робочих та передсвяткових днів у році (див. таб.1);
∆Фпс – скорочення тривалості робочої зміни в передсвяткові дні, годин ∆Фпс=1;
Крі – коефіцієнт, який враховує час простою і-ї групи устаткування в плановому ремонті, залежить від ступеня конструкційної складності конкретного виробничого устаткування.
Для токарних верстатів (Крі) – 5%;
Для фрезерних верстатів (Крі) – 4,5%;
Для свердлильних верстатів (Крі)- 3%;
Для шліфувальних верстатів (Крі) – 4%.
Результати розрахунків заносимо в таблицю 2.
Таблиця 2.
Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування механічного цеху
№ п.п
Найменування показника
Найменування операцій
Всього за видами робіт
токарне
фрезерне
свердлильне
шліфувальне
1
Річна фактична верстатомісткість робіт, год.
146960
100432
60574
37184
345150
2
Річний ефективний фонд робочого часу одиниці устаткування, год
3741,1
3760,8
3819,9
3780,5
15102,3
3
Розрахунок кількості верстатів, од.
38,28
26,7
15,85
9,83
90,66
4
Прийнято кількість верстатів, од
39
27
16
10
92
5
Коефіцієнт завантаженості устаткування
0,9815
0,988
0,99
0,983
Фном= 2*(8*247-1*7)=3938 годин;
Феіток.=3938*(1-5/100)=3839*0,95=3741,1 годин;
Феіфрез.=3938*(1-4,5/100)=3938*0,55=3760,8 годин;
Феісвер.=3938*(1-3/100)=3938*0,97=3819,9 годин;
Феішл.=3938*(1-4/100)=3938*0,96=3780,5 годин.
∑ Феі=3741,1+3760,8+3819,9+3780,5=15102,3 годин.
Розрахувати річні програми запуску деталей
Річна програма випуску деталей j-го найменування (Nbj) визначається з урахуванням в наявності з виробничим процесом технологічно неминучого браку. Розрахунок програми кожного найменування проводимо за формулою:
Nbj=,
де Nbj – річна програма випуску деталей j-го найменування, шт.(вихідні дані);
αj – відсоток невиправног браку для деталей j-го найменування.
Розрахунок заносимо в таблицю 3.
Таблиця 3
Розрахунок річної програми випуску деталей
№ п.п
Найменування деталі
Річна програма випуску, шт
% невиправного браку
Річна програма запуску,шт
1
А
50000
5
52631
2
Б
12000
3
12371
3
В
51000
4
53125
4
Г
24000
2
24489
NbjА=50000/(1-5/100)=50000/0,95=52631шт.;
NbjБ=12000/(1-3/100)=12000/0,97=12371 шт.;
NbjВ=51000/(1-4/100)=51000/0,96=53125 шт.;
NbjГ=24000/(1-2/100)=24000/0,98=24489 шт.
Розрахувати нормативну трудомісткість та фактичну верстатомісткість виконання річної виробничої програми механічного цеху
Для визначення трудомісткості для виконання річної виробничої програми необхідно спочатку розрахувати річну нормативну трудомісткість j-го найменування по кожному і-у виду робіт Тіj.
Тіj=tij*Nbj,
де tij – нормативна трудомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування по кожному і-у виду робіт, год.
Після визначення Тіj розраховується нормативна трудомісткість обробки деталей всіх найменувань на кожному окремому виді робіт Ті та річна нормативна трудомісткість обробки деталей кожного окремого найменування на всіх видах робіт Тj.
Ті=Nbj, Тj=* Nbj,
де m – кількість найменувань деталей в річній виробничій програмі, m=4;
І – кількість груп основних технологічний установок, І=4.
Нормативна трудомісткість Тр виконання річної виробничої програми визначається за формулою:
Тр= =.
Розрахунок фактичної верстатомісткості визначається за формулою:
Wij=Wij*Nbj
Wj=*Nbj
Wi=*Nbj
Wp==
Wij=tij/Kbні..
де Wij –річну фактична верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні;
Wj – річна фактична верстатомісткість обробки деталі тільки j-го найменування на всіх видах робіт, верстато-годин;
Wi – річна фактична верстатомісткість обробки деталі вісх найменувань тільки на і-у устаткуванні, верстато-годин;
Wp – фактична верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Kbні- коефіцієнт виконання норми виробітку по і-х роботах.
Kbніток. – 1,2;
Kbнісв. – 1,5;
Kbніфрез. – 1,05;
Kbнішліф. – 1,1.
Результати розрахунків заносимо в таблицю 4, 5, 6.
Проводимо розрахунок трудомісткості для виконання річної виробничої програми:
Тіjток.=1,46*52631=76841,26 нормо-год.; Тіjфр..=1,02*52631=53683,62 нормо-год.;
Тіjток.=1,62*12371=20041,02 нормо-год.; Тіjфр..=1,14*12371=14102,94 нормо-год.;
Тіjток.=0,89*53125=47281,25 нормо-год.; Тіjфр..=1,14*53125=60562,5 нормо-год.;
Тіjток.=1,37*24489=33549,93 нормо-год. Тіjфр..=0,92*24489=22529,88 нормо-год.
Тіjсв.=0,4*52631=21052,4 нормо-год.; Тіjшл.=0*52631=0 нормо-год.;
Тіjсв.=0,15*12371=1855,65 нормо-год.; Тіjшл.=0,46*12371=5690,66 нормо-год.;
Тіjсв.=0,61*53125=32406,25 нормо-год.; Тіjшл.=0,44*53125=23375 нормо-год.;
Тіjсв.=0,35*24489=8571,15 нормо-год. Тіjшл.=0,48*24489=11574,72 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталей всіх найменувань по кожному окремому виду робіт:
Тіток.= (1,46*52631+1,62*12371+0,89*53125+1,37*24489)=76841,26+20041,02+47281,25+33549,93=177713,46 нормо-год.;
Тіфр.=
( 1,02*52631+1,14*12371+1,14*53125+0,92*24489)=53683,62+14102,94+60562,5+22529,88=
=150878,94 нормо-год.;
Тісв.=
( 0,4*52631+0,15*12371+0,61*53125+0,35*24489)=21052,4+1855,65+32406,25+8571,15=
=63885,45 нормо-год.;
Тішл.=
(0*52631+0,46*12371+0,44*53125+0,48*24489)=0+5690,66+23375+11574,72=40640,38 нормо-год.
∑ Ті=177713,46+150878,94+63885,45+40640,38=433118,13 нормо-год.
Проводимо розрахунки річної нормативної трудомісткості обробки деталі кожного окремого найменування по всіх видах робіт:
ТjА=(1,46*52631+1,02*52631+0,4*52631+0*52631)=76841,26+53683,62+21052,4+0=
=151577,28 нормо-год.;
ТjБ=
(1,62*12371+1,14*12371+0,15*12371+0,46*12371)= 20041,02+14102,94+1855,65+5690,66=
=41690,27 нормо-год.;
ТjВ=
(0,89*53125+1,14*53125+0,61*53125+0,44*53125)= 47281,25+60562,5+32406,25+23375=
=163625 нормо-год.;
ТjГ=
(1,37*24489+0,92*24489+0,35*24489+0,48*24489)= 33549,93+22529,88+8571,15+11574,72=
=76225,68 нормо-год.
∑ Тj=151577,28+41690,27+163625+76225,68=433118,13 нормо-год.
Проводимо розрахунок річної виробничої програми:
Тр= ==433118,13 нормо-год.
Таблиця 4
Визначення нормативної трудомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-год.
Річна програма запуску,тис.шт
Річна трудомісткість, нормо-год
Разом
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,46
1,62
0,89
1,37
52,6
12,37
53,1
24,48
76841,26
20041,02
47281,25
33549,93
177713,46
2
Фрезерні
1,02
1,14
1,14
0,92
52,6
12,37
53,1
24,48
53683,62
14102,94
60562,5
22529,88
150878,94
3
Свердлильні
0,4
0,15
0,61
0,35
52,6
12,37
53,1
24,48
21052,4
1855,65
32406,25
8571,15
63885,45
4
Шліфувальні
0
0,46
0,44
0,48
52,6
12,37
53,1
24,48
0
5690,66
23375
11574,72
40640,38
Розраховуємо фактичну верстатомісткість обробки одиниці деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Проводимо розрахунки для токарних установок:
WijА=1,46/1,2=1,22; WijБ=1,62/1,2=1,35; WijВ=0,89/1,2=0,72;
WijГ=1,37/1,2=1,14.
Проводимо розрахунки для фрезерних установок:
WijА=1,02/1,5=0,68; WijБ=1,14/1,5=0,76; WijВ=1,14/1,5=0,76;
WijГ=0,92/1,5=0,61.
Проводимо розрахунки для свердлильних установок:
WijА=0,4/1,05=0,38; WijБ=0,15/1,05=0,14; WijВ=0,61/1,05=0,58;
WijГ=0,35/1,05=0,33.
Проводимо розрахунки для шліфувальних установок:
WijА=0/1,1=0; WijБ=0,46/1,1=0,42; WijВ=0,44/1,1=0,4;
WijГ=0,48/1,1=0,44.
Таблиця 5
Визначення фактичної верстатомісткості обробки деталі
№ п.п
Найменування операцій
Нормативна трудомісткість деталі, нормо-годин
Коефіцієнт виконання норми
Фактична верстатомісткість деталі
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,46
1,62
0,89
1,37
1,2
1,22
1,35
0,72
1,14
2
Фрезерні
1,02
1,14
1,14
0,92
1,5
0,68
0,76
0,76
0,61
3
Свердлильні
0,4
0,15
0,61
0,35
1,05
0,38
0,14
0,58
0,33
4
Шліфувальні
0
0,46
0,44
0,48
1,1
0
0,42
0,4
0,44
Розраховуємо річну фактичну верстатомісткість обробки деталі j-го найменування на і-у устаткуванні.
Проводимо розрахунки для токарних установок:
WijАток=1,22*52631=64 209,82 нормо-год.
WijБток=1,35*12371=16 700,85 нормо-год.
WijВток=0,72*53125=38 250 нормо-год.
WijГток=1,14*24489=27 917,46 нормо-год.
Проводимо розрахунки для фрезерних установок:
WijАфрез=0,68*52631=35 789,08 нормо-год.
WijБфрез=0,76*12371=9 401,96 нормо-год.
WijВфрез=0,76*53125=40 375 нормо-год.
WijГфрез=0,61*24489=14 938,29 нормо-год.
Проводимо розрахунки для свердлильних установок:
WijАсв=0,38*52631=19 999,78 нормо-год.
WijБсв=0,14*12371=1 731,94 нормо-год.
WijВсв=0,58*53125=30 812,5 нормо-год.
WijГсв=0,33*24489=8 081,37 нормо-год.
Проводимо розрахунки для шліфувальних установок:
WijАшл=0*52631=0 нормо-год.
WijБшл=0,42*12371=5 195,82 нормо-год.
WijВшл=0,4*53125=21 250 нормо-год.
WijГшл=0,44*24489=10 775,16 нормо-год.
Таблиця 6
Розрахунок фактичної верстатомісткості виконання річної виробничої програми
№ п.п
Найменування операцій
Фактична верстатомісткість деталі, нормо-год
Річна програма запуску, тис.шт
Річна фактична верстатомісткість, тис. нормо-год.
Разом тис. нормо-год.
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
А
Б
В
Г
1
Токарні
1,22
1,35
0,72
1,14
52,6
12,4
53,1
24,5
64,2
16,7
38,3
27,9
147,1
2
Фрезерні
0,68
0,76
0,76
0,61
52,6
12,4
53,1
24,5
35,8
9,4
40,4
14,9
100,5
3
Свердлильні
0,38
0,14
0,58
0,33
52,6
12,4
53,1
24,5
19,9
1,7
30,8
8,1
60,6
4
Шліфувальні
0
0,42
0,4
0,44
52,6
12,4
53,1
24,5
0
5,2
21,3
10,8
27,5
Визначення кількості основних верстатів необхідних для виконання річної виробничої програми.
Кількість основних верстатів кожної і-ї групи виробничого устаткування gі визначається використовуючи фактичну верстатоміткість робіт за формулою:
gi=; або gi==Wi/Фері.
Одержана кількість верстатів кожної групи заокруглюється в більшу сторону і результати записуються в таблицю 7.
Таблиця 7
Визначення кількості та коефіцієнта завантаження основного виробничого устаткування
№ п.п
Найменування показника
Найменування операцій
Всього за видами робіт
токарне
фрезерне
свердлильне
шліфувальне
1
Річна фактична трудомісткість робіт, год.
177571
150770
63831
40780
432952
2
Річний ефективний фонд робочого часу одиниці устаткування, год
3741,1
3760,8
3819,9
3780,5
15102,3
3
Розрахунок кількості верстатів, од.
39,58
26,73
15,91
9,81
92,03
4
Прийнято кількість верстатів, од
40
27
16
10
93
5
Коефіцієнт завантаженості устаткування
0,9895
0,99
0,99
0,981
Розрахуємо річну фактичну трудомісткість робіт для кожного виду робіт за наступною формулою:
gi=;
giток.= giфрез=
giсв.= giшл.=
Розрахунок коефіцієнта завантаження основної версатомісткості та середнього коефіцієнта завантаження виробничого устаткування.
Розрахунок коефіцієнта завантаження і-ї рупи устаткування проводиться за формулою:
Кзі=.
Проведемо розрахунки по визначенню коефіцієнта завантаження устаткування.
Кзіток.= Кзіфрез.=
Кзісв.= Кзішл.=
Середній коефіцієнт завантаження дільниці визначається за формулою:
Кі=
Проведемо розрахунки по визначенню коефіцієнта завантаження дільниці.
Кіток.= Кіфрез.=
Кісв.= Кішл.=
Результати розрахунків заносимо в таблицю 7.
Розрахунок кількості верстатів заточувального і ремонтного відділення та майстерні по ремонту пристосувань та інструментів.
Для обслуговування великих та середніх механічних цехів в їх складі передбачається розміщення заточувального відділення. Кількість необхідних заточувальних верстатів, як правило визначається за кількістю інструменту, який підлягає заточуванню протягом року, за кількістю заточувань кожного інструмента до його повного використання, а також за часом необхідного для застосування.
Для спрощеної методики розраховуються необхідна кількість заточувальних верстатів загального призначення (може прийматися у розмірі 4-6% від кількості основних верстатів, які приймаються заточувальним відділенням). [3,176]
Кількість заточувальних верстатів приймається загальним призначенням (додаток 5).
Розраховується кількість верстатів ремонтного відділення за двома способами:
По трудомісткості одиниці устаткування, тобто по кількості годин, які затрачуються на ремонт кожної одиниці устаткування та по кількості одиниць устаткування, які обслуговуються ремонтом.
По відсотку відношення кількості верстатів ремонтної бази до одинці устаткування обслуговуючого цеху чи по співвідношенню кількості верстатів ремонтної бази та кількості ремонтних одиниць основного устаткування встановленого цеху. Приймається:
для токарних верстатів 10,5 – 18,5 одиниць ремонтної складності (о.р.с.);
для фрезерних верстатів 8,5 – 16,5 о.р.с.;
для свердлильних верстатів 2,0 – 7,5 о.р.с.;
для шліфувальних верстатів 9,0 – 14,5 о.р.с.
Після розрахунку загальної кількості одиниць ремонтної складності основного технологічного устаткування R кількості верстатів. Ремонтна база визначається з наступного співвідношення (для серійного типу виробництва). При загальній кількості одиниць ремонтної складності обслуговуючого технологічного устаткування цеху до 4000 одиниць ремонтної складності кількість верстатів ремонтної бази – 12 одиниць;
4000 – 6000 одиниць ремонтної складності, РБ – 18 одиниць;
6000 – 8000 одиниць ремонтної складності РБ – 24 одиниці. [3,327]
Кількість верстатів в майстерні по ремонту пристосувань визначається з розрахунку 4% на 100 – 200 обслуговуючих метало ріжучих верстатів або 1,4% на 6000 і більше обслуговуючих верстатів [3,181].
Якщо кількість обслуговуючих верстатів цеху знаходиться в межах 200 – 6000, то кількість верстатів майстерень по ремонту пристосувань визначається методом інтерполяції. Результати розрахунків заносимо в таблицю 8.
Таблиця 8
Розрахунок загальної площі механічного цеху
№
Найменування підрозділу
Питома площа
Кількість обслуговуючих верстатів
Загальна площа, м2
1
Виробничі підрозділи. Всього виробничої площі:
токарні верстати;
фрезерні верстати;
свердлильні верстати;
шліфувальні верстати;
63
22
18
9
14
93
40
27
16
10
5859
880
486
144
140
2
Допоміжні підрозділи. Всього допоміжної площі:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори;
65,4
11
6
28
20
2898,3
0,78
0,4
14
4
2
2
2
2
2
2
5950,86
44
12
56
40
5796,5
1,56
0,8
3
Побутові та конторські приміщення.
3,5
2
7
Всього:
131,9
109
11816,86
Визначення загальної площі механічного цеху
Площа цеху розраховується двома методами:
прямий розрахунок;
укрупнений розрахунок.
Прямий розрахунок здійснюється виходячи з кількості і габаритів устаткування, нормативної відстані між робочими місцями, нормативних розмірів проходів і проїздів тощо.
Прямий розрахунок площі цеху є досить трудомісткий і вимагає конкретних, чітких даних про габарити устаткування цеху. Тому нами використовується укрупнений розрахунок загальної площі цеху.
де Sзаг. – загальна площа механічного цеху, м2;
Sвир. – виробнича площа, м2;
Sдоп. – площа допоміжних підрозділів, м2;
Sпоб. – площа побутових і конторських приміщень, м2.
Розрахунок виробничої площі виконується виходячи з питомої загальної площі, яка припадає на одиницю основного устаткування цеху. Розрахунок виробничої площі здійснюється за формулою:
де Sпит.і – питома загальна площа, яка припадає на основний верстат і – ї групи устаткування цеху, м2.
Для розрахунку приймаються наступні загальні питомі площі:
токарні верстати – 20 – 25 м2;
фрезерні верстати – 16 – 20 м2;
свердлильні верстати – 8 – 10 м2;
шліфувальні верстати – 12 – 15 м2.
Розрахунок площі допоміжних підрозділів проводиться виходячи зі структури цеху. Як правило до складу механічного цеху входять наступні допоміжні відділення і складські приміщення:
заточувальне відділення;
контрольне відділення;
ремонтне відділення;
майстерня для ремонту пристосувань та інструменту;
цехова комора матеріалів і заготовок;
проміжна комора готових виробів і вузлів;
інструментально-розподільча та роздавальна комори.
Площа заточувального відділення приймається в розмірі 10 – 12 м2 на одиницю заточувального верстата [3,180].
Площа контрольного відділення – 5 – 7% від кількості основних робітників-верстатників [3,263].
Площа ремонтного відділення – 27 – 30 м2 на один верстат [3,335].
Загальна площа майстерень для ремонту пристосувань та інструменту складає 18 – 22 м2 на один верстат майстерні.
В складі механічного цеху одиничного та серійного виробництва створюється цехові комори матеріалів та заготовок, призначені для зберігання запасів (відливок, підливок, штамповок).
Загальна площа цехової комори для матеріалів та заготовок So. визначається по середній вантажонапруженості площі всього складу, та по середній кількості днів, прийнятій для утворення запасу матеріалів та заготовок за формулою:
де Qo. – загальна (чорнова) маса всіх матеріалів і заготовок, які підлягають обробці в механічному цеху на протязі року, тобто розрахунок проводиться на річну програму запуску деталей всіх найменувань;
tсер. – це середня кількість днів прийнята для утворення запасів і заготовок (для серійного типу виробництва tсер = 8 днів) [3,184].
gеф. – середня вантажонапруженість площі комори, тони/м2 ( приймається 1,5-2);
kb – коефіцієнт використання площі, який відображає відновлення корисної площі до загальної (приймається 0,4-0,5).
Проведемо розрахунок за вище поданою формулою:
Sо=(142616*8)/(243*1,8*0,45)=142616,8/196,83=1140928/196,83=5796,5 м2
Комора готових виробів і вузлів (проміжна комора) створюється в цеху для нагромадження та зберігання остаточно оброблених деталей, які очікують надходження на операцію складання, а також використовуються для постачання готових виробів складального цеху.
Загальна площа проміжної комори визначається аналогічно розрахунку загальної площі цехової комори матеріалів та інструментів. Відмінність полягає тільки в тому, що:
середня вантажонапруженість площі проміжної комори приймається рівній gеф=1 тон/м2;
замість чорнової маси деталей всіх найменувань Qo для розрахунку використовується загальна маса готової деталі Q;
коефіцієнт використання площі комори приймається рівним 0,4.
Проведемо розрахунок за вище поданою формулою:
Sо=(19*8)/(243*1*0,4)=152/97,2=1,56 м2
Інструментально-розподільча та роздавальна комори призначені для забезпечення робочих місць верстатників і слюсарів інструментами та пристосуваннями.
Площа інструментально-розподільчої та роздавальної комори визначається з розрахунку на одиницю основних метало ріжучих верстатів обслуговуваного цеху при роботі в дві зміни в залежності від виду виробництва (для серійного виробництва приймається 0,4 м2 на одиницю метало ріжучих верстатів).
Площа побутових та конторських приміщень визначається з розрахунку 3-4 м2 на одного працюючого механічного цеху. Всі результати розрахунків заносимо в таблицю 8.
Розрахунок чисельності промислово-виробничого персоналу.
Розрахунок проводиться окремо по кожній категорії промислово-виробничого персоналу (ПВП) цеху:
основні робітники;
допоміжні робітники;
інженерно-технічні працівники (ІТП);
службовці;
молодший обслуговуючий персонал (МОП).
До основних відносяться ті робітники, які безпосередньо зайняті виробництвом продукції цеху (токарі, фрезерувальники, свердлильники, шліфувальники). Кількість основних робітників розраховується за формулою:
Фроб. – річний ефективний фонд робочого часу на одного робітника (приймається 1850 год.).
У відповідності до поданих вище формул проведемо розрахунок чисельності основних робітників підприємства:
Чоток.=177713,46/(1850*1,2)=177713,46/2220=80 осіб;
Чофрез.=150878,94/(1850*1,5)=150878,94/2775=54 особи;
Чосв.=63885,45/(1850*1,05)=63885,45/1942,5=33 особи;
Чошл.=40640,38/(1850*1,1)=40640,38/2035=20 осіб.
До допоміжних робітників відносяться не зайняті безпосереднім виробництвом продукції цеху. Функції допоміжних робітників передбачають лише обслуговування основного виробничого устаткування цеху, забезпечення надійності та безперебійності його функціонування, а також утримання виробничих приміщень і площ в належному виробничому стані.
В цеху виділяють професії допоміжних робітників:
слюсарі по поточному ремонту обслуговування устаткування;
верстатники по ремонту устаткування;
слюсарі по ремонту технологічного оснащення;
верстатники по ремонту технологічного оснащення;
комірники матеріальних та проміжних комор;
комірники інструментально-роздавальних комор;
розподілювачі робіт;
комплектувальники.
В загальному випадку чисельність допоміжних робітників цеху не повинна перевищувати:
для укрупненого виробництва (механо-обробка) 60-70% від кількості основних робітників;
для серійного виробництва 40-50%;
для дрібносерійного виробництва 25-35% [7,88].
Визначення чисельності допоміжних робітників здійснюється для окремих професій за укрупненими нормами обслуговування основних робітників чи одиниць устаткування одним допоміжним робітником.
де
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора