Розробити технологічну частину проекту масозаготівельного та формувально цехів заводу з виробництва каменів керамічних типу: КР-9/100/1430/15. Курсова робота з Технологія виробництва керамічних каменів. Робота № 525864

Перехід до торгівельного партнера Binance

Розробити технологічну частину проекту масозаготівельного та формувально цехів заводу з виробництва каменів керамічних типу: КР-9/100/1430/15

Інформація про навчальний заклад

ВУЗ:

Національний університет Львівська політехніка

Інститут:

Інститут хімії і хімічних технологій

Факультет:

Хімічні технології тугоплавких неметалевих і силікатних матеріалів

Кафедра:

Хімічні технології тугоплавких неметалевих і силікатних матеріалів

Інформація про роботу

Рік:

2008

Тип роботи:

Курсова робота

Предмет:

Технологія виробництва керамічних каменів

Завантажити

Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ Національний університет “Львівська політехніка” Інститут хімії та хімічних технологій Кафедра ХТС ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА до курсового проекту на тему: Розробити технологічну частину проекту масозаготівельного та формувально цехів заводу з виробництва каменів керамічних типу: КР-9/100/1430/15 Продуктивністю 30млн. шт. умовної цегли в рік Проектував студент групи ХТК-5 Керівник Пона М.Г. Проект захищений з оцінкою _________________________ Комісія _________________________ _______________________ Львів 2008 Зміст 1.Вступ…………………………………………………………………………………..3 2.Асортимент виробів за стандартом……………………………………………….4 3. Вибір місця будівництва…………………………………………….......................9 4.Характеристика сировини ………………………………………………………..10 5. Обгрунтування вибору технологічної схеми…… …………………………… 12 6. Режим роботи заводу……………………………………………………………… 21 7. Розрахункова частина…………………………………………………………….. 22 8. Вибір обладнання……………………………………………………………………29 7. Будівельна частина……………………………………………………………… 43 8. Специфікація………………………………………………………………………..45 9. Список використаної літературию…………………………………………….. ,46 Вступ За останні роки керамічна промисловість зробила значні кроки вперед. На даний час практично кожна людина користується керамічними виробами, як і в будівництві, так і використовуючи кераміку як художні вироби. Керамічний світ відкрився людям ще 13 тис. років назад і з кожним розвитком нових технологій кераміка і навіть зараз знаходить своє актуальне місце практично в усіх сферах людської діяльності. Основною сировиною в керамічних виробах є глина. Застосування глини для виготовлення керамічних виробів було ще відомо в далекій «міфології»,так як вона була найбільш доступною для формування кераміки. І хоча ще тоді людство випікало кераміку на сонці і в подальшому ці вироби руйнувались, світ не зупинився на досягнутому і зараз ми маємо широкий асортимент керамічних виробів. На сучасних виробництвах процес отримання виробів має дуже важливе значення, так як вироби потребують відповідних якісних показників ( міцність виробу ( на згин, на стиск), морозостійкість виробу, вологість, густина і для дотримання цих показників використовують різні додатки, агрегати. На даний час будівництво є актуальною темою сьогодення, в містах, мегаполісах і країнах будівництво стрімко зростає. Розбудовуються різні населені пункти по всьому світу, тому виробництво каменю керамічного є актуальним і потрібним на сьогоднішній час Асортимент виробів за стандартом ДСТУ Б В.2.7-61-97 Цегла та камені керамічні рядові і лицьові Всі керамічні вироби стінової кераміки класифікують за такими основними ознаками: призначенням міцністю; розмірами; середньою густиною; морозостійкістю радіоактивністю За признаценням вироби поділяються на рядові і лицьові. Рядові вироби використовують для кладки зовнішніх і внутрішніх стін та інших елементів будинків і споруд, для виготовлення стінових панелей і блоків, а також для кладки фундаментів. Лицьові вироби використовують для кладки і одночасного личкування стін та інших елементів будинків і споруд. Їхні лицьові поверхні можуть бути гладкими, рифленими або офактуреними, природного кольору, пофарбованими шляхом введення у сировинні матеріали домішок чи іншими способами. -Класифікація виробів за міцністю (за стандартом) наведена в таблиці 1. -Класифікація виробів за середньою густиною (за стандартом) наведена у табл 2. -Класифікація виробів у залежності від розмірів (за стандартом) наведена у таблиці 3 За призначенням вироби пiдроздiляють на два види: рядовi (Р) i лицьовi (Л). Рядові вироби використовують для кладки зовнiшнiх i внутрішніх стiн та iнших елементiв будинкiв i спору, для виготовлення стiнових панелей i блоків, а також для кладки фундаментів. Марка виробу Границя міцності на стиск для всіх видів виробів на згин для повнотілої цегли пластичного формування цегли напівсухого пресування і пустотілої цегли потовщеної цегли і порожнистої цегли середній для 5 зразків найменший для окремого зразка середній для 5 зразків найменший для окремого зразка середній для 5 зразків найменший для окремого зразка середній для 5 зразків найменший для окремого зразка 300 30,0(300) 25,0(250) 4,4(44) 2,2(22) 3,4(34) 1,7(17) 2,9(29) 1,5(15) 250 25,0(250) 20,0(200) 3,9(39) 2,0(20) 2,9(29) 1,5(15) 2,5(25) 1,3(13) 200 20,0(200) 17,5(175) 3,4(34) 1,7(17) 2,5(25) 1,3(13) 2,3(23) 1,1(11) 175 17,5(175) 15,0(150) 3,1(31) 1,5(15) 2,3(23) 1,1(11) 2,1(21) 1,0(10) 150 15,0(150) 12,5(125) 2,8(28) 1,4(14) 2,1(21) 1,0(10) 1,8(18) 0,9(9) 125 12,5(125) 10,0(100) 2,5(25) 1,2(12) 1,9(19) 0,9(9) 1,6(16) 0,8(8) 100 10,0(100) 7,5(75) 2,2(22) 1,1(11) 1,6(16) 0,8(8) 1,4(14) 0,7(7) 75 7,5(75) 5,0(50) 1,8(18) 0,9(9) 1,4(14) 0,7(7) 1,2(12) 0,6(6) Границі на міцність стиску та згину для цегли Таблиця 1. У мегапаскалях (кгс/см2) 100 10,0(100) 7,5(75) - - - - - - 75 7,5(75) 5,0(50) - - - - - - 50 5,0(50) 3,5(35) - - - - - - 35 3,5(35) 2,5(25) - - - - - - 25 2,5(25) 1,5(15) - - - - - - Для цегли і каменів з горизонтальним розташуванням пустот Значення середньої густини для цегли та каменів Таблиця 2 Група виробів Середня густина, кг/м Теплопровідність, Вт/мК Ефективні цегла Не більше 1400 Не більше 0,46 камені 1450 Умовно ефективні цегла Від 1400 до 1600 вкл. Від 0,46 до 0,58 вкл. камені -"- 1450-"- 1600-"- Звичайна цегла Більше 1600 Більше 0,58 Класифікація виробів в залежності від розмірів Таблиця 3. Уміліметрах Номінальні розміри за Коефіціснт Тип виробу довжиною шириною товщиною перерахунку на умовну цеглу 1 Цегла звичайних розмірів (умовна) 250 120 65 1,00 2 Цегла потовщена 250 120 88 1,35 3 Цегла модульних розмірів 283 138 63 1,28 4 Цегла модульних розмірів потовщона 288 138 88 1,79 5 Цегла потовщена з горизонтальним розташуванням пустот | 250 120 88 1,35 6 Камінь звичайних розмірів 250 120 138 2,12 7 Камінь модульних розмірів 288 138 138 2,81 8 Камінь модульних розмірів укрупнений 288 288 88 3,74 9 Камінь укрупнений 250 , 250 138 4,42 10 Камінь укрупнений з горизонтальним розташуванням пустот 250 250 120 3,85 Примітка. Допускається за погодженням зі споживачем випускати вироби з іншими розмірами за умови додержання обов'язкових вимог цього стандарту. Приклади умовних позначень виробів Цегла керамічна рядова повнотіла марки за міцністю 100, густиною 1650кг/м3, марки за морозостійкістю F-15 Цегла КРПв – 1/100/1650/15 ДСТУ Б В.2.7-61-97 Технічні вимоги Вироби повинні задовольняти обов'язковi вимоги цього стандарту та виготовлятись за технологiчними регламентами, що затвердженi в установленому порядку, з диференцiйованими вимогами до процесу виробництва на кожний вид виробiв. 1. Форма, розмiри i зовнiшнiй вигляд: Вироби повинна мати форму прямокутного паралелепiпеда. Поверхня граней виробiв повинна бути плоскою, ребра - прямолiнiйними. Допускається випускати вироби з закругленими вертикальними ребрами з радiусом закруглення не бiльше 15 мм. Цеглу слiд виготовляти повнотілою (без пустот або з технологiчними пустотами об'ємом до 13% для запобiгання структурному утворенню завилькуватостi) i порожнистістю, а каменi - лише порожнистими. 2. Всi вироби, за винятком призначених для кладки фундаментiв, можуть виготовлятись пористими. Вироби можна виготовляти iншої порожнистостi з пустотами iнакшої форми, iншим числом та розташуванням отворiв за умови додержання обов'язкових вимог цього стандарту. Пустоти у виробах повинна розташовуватись перпендикулярно (вертикально розташованi) або паралельно (горизонтально розташованi) постелi i можуть бути наскрiзними i ненаскрiзними. 3. Товщина зовнiшнiх стiнок порожнистих виробiв повинна бути не менше чим12 мм. Лицьовi вироби повинна мати двi лицьовi поверхнi - ложкову та поперечикову. За погодженням iз споживачем допускається випускати вироби з однiєю лицьовою поверхнею. 4. Трiщини на лицьовiй поверхнi лицьових виробiв, а також трiщини та розшарування по контакту фактурного шару з основною масою виробiв не допускаються. На лицьових поверхнях не повинно бути вiдколкiв, плям. вицвiтiв та iнших дефектiв, видимих на вiдстанi 10 м на вiдкритому майданчику при денному освiтленнi. 5. Колiр, рисунок рельєфу i iншi показники зовнiшнього вигляду лицьової поверхнi лицьових виробiв повинна вiдповiдати затвердженому в установленому порядку або погодженому iз споживачем зразку-еталону. 6 Водопоглинання рядових виробів, що висушенi до постійної маси, повинно бути для повнотiлої цегли не менше 8% за масою, порожнистих виробів - не менше 6% за масою , водопоглинання лицьових виробiв повнотiлих i порожнистих повинно бути не менше 6% за массою. Водопоглинання лицьових виробiв у залежностi вiд використованої сировини повинно бути не бiльше, у вiдсотках за масою: - 12 - iз бiлопалених глин; - 18 - iз каолiнових глин або шихт з домiшкою каолiну бiльше 20%; - 28 - iз трепелiв i дiатомiтiв; - 14 - iз iнших видiв глин. 7. Вироби повиннi бути морозостiйкими i в насиченому водою станi витримувати без ознак видимих пошкоджень (розшарування, злущення, розтрiскування, викришування) не менше 15. 25, 35 i 50 циклiв поперемiнного заморожування i вiдтаювання для марок за морозостiйкiстю вiдповiдно F-15, F-25, F-35 i F-50. Лицьовi вироби повиннi мати марку за морозостiйкiстю не нижчеF-25. 8. Маса цегли у висушеному станi повинна бути не бiльше 4,3кг, каменiв - не бiльше 16 кг. Допускається за погодженням пiдприємства-виготовлювача iз спо-живачем, вiдображеним у договорi на поставку, виготовлення укрупнених каменiв масою бiльше 16 кг. 9. Вимоги до сировини i матерiалiв. Глиниста сировина, що застосовується для виготовлення виробiв, повинна вiдповiдати вимогам дiючих нормативних документiв. Домiшки i iншi матерiали, що застосовуються для виготовлення виробiв, повиннi вiдповiдати вимогам дiючих нормативних документiв,а також технологiчної документацiї i забезпечувати одержання виробiв iз заданими технiчними характеристиками Вибір місця будівництва заводу Проектом передбачено будівництво заводу біля міста Мостиська, на відстані в 1 км. від кар'єру і на відстані в 5км. від залізно-дорожної станції м. Мостиська. Перспективою будівництва є виробництво якісних каменів керамічних, за сучасними технологіями, з малими затратами, але високою продуктивністю. Це дозволить продавати продукцію не тільки на території України, а й закордон, а особливо в Польщу. м. Мостиська знаходиться біля кордону Польщі. При хорошій рекламі закордонні фірми будуть постійно імпортувати продукцію з заводу і приносити хороший прибуток! Також перспективою є родовище глин у м. Мостиська що дозволяє зменшити затрати на сировину, і на транспортування сировини до заводу. Кар'єр розвіданий в 1952 р. і має достатні запаси глини, що дозволить функціонувати заводу протягом багатьох років! Оскільки будівництво заводу передбачено неподалік м. Мостиська то перспективою проекту є також кількість робочих місць що дозволить дати роботу людям, а також забезпечити необхідну кількість працівників на заводі. Характеристика сировини Глину (четвертичну, суглинки, неогенову) добувають в кар’єрі, який розміщений на відстані 1 км. від заводу. Родовище глин складажться з трьох різних участків, які розміщені на правих і лівих берегах річки Сечна, лівої притоки річки Вишня. Однакові геологічна будова і умови залягання корисних копалин дозволяють охарактеризувати всі три участка як одно ціле родовище. Геологічний розріз участку: Шар грунту………..0,3-1,5 м. Суглинки лісовині сіро-жовті …..4,4-18,8 Суглинки млистий голубовато-зелений……0,6-4,0м. Глина зеленувато-сіра, четвертична………..0,8-6,6 Глина сіра щільна неогенового віку………...1,2-17,4 Корисними копалинами на участку №1 є лесовидні суглинки, №2 Лесовидні суглинки, четвертичні і неогенові глини, №3 тільки неогенові глини. На родовищі є водоносний горизонт. Гранулометричний і хімічний склад порід наведені у табл.4 і 5 Гранулометричний склад порід, % Таблиця 4 Порода Розмір частинок, мм 1-025 0,25-0,05 0,05-0,01 Менше 0,01 Суглинки Глини Четвертичні Глини неогенові 0,9 17,4 48,7 37,5 1,5 13,3 27,9 51,7 0,36 6,9 13 77,9 Хімічний склад глин, % Таблиця 5 Порода SiO2 Al2O3 Fe203 TiO2 CaO MgO SO2 П.п.п. Суглинки 74,2 9,2 3,5 0,46 4,46 1,34 0,05 6,1 Глини четвертичні 69 12,5 4,7 0,47 2,3 4,5 0,05 5,6 Глини неогенові 56,3 13,8 5,5 0,5 7,4 2,5 0,08 11,6 Суглинки відносяться до 3-го класу пластичності, четвертичні до 2-го і 1-го, неогенові до1-го класу. Лабораторні випробування показали, що суглинки і глини в чистому вигляді не підходящі для виробництва цегли, чи черепиці Дуже важливою, коректуючою добавкою є шамот. Шамот (франц. chemotte) – термостійка глина, яка перепалена до втрати пластичності, видалення хімічно-зв'язаної води в тому чи іншому ступені спікання. Шамот отримують шляхом перепалу глини в шахтних чи обертових печах при температурі 1300-15000С степінь спікання шамоту характеризується водопоглиненням, яке зазвичай складає від 2-3 до 8-10%. Після перепалу шамот дроблять і перемелюють. Його застосовують для зменшення пластичності при сушці чи випалі коли формується виріб. Підготовка шамоту. При виробництві виробів з пластичних термостійких глин в якості отощающего матеріалу застосовують шамот. За рахунок високої вартості виробництва шамоту, яка перевищує в два три рази вартість глини, іноді використовують бій шамотних виробів, які одержуються від розібрання печей, чи бракованих виробів. Основним мінусом цього бою є недостатня очистка від шлаку і будівельного сміття, а також дуже велика пористість в порівнянні з шамотом, випаленим до спікання. В даному випадку передбачено переробку бракованих виробів в якості шамоту, але ця кількість буде недостатньою, тому передбачено використання товарного шамоту. Обґрунтування вибору технологічної схеми У керамічній технології важливе значення відіграє спосіб формування. Розрізняють такі способи: метод напівсухого пресування; Пластичний спосіб; Формування литтям у гіпсові форми. Метод напівсухого пресування в меншій мірі використовується у виробництві, але він має багато переваг. Використання мас напівсухого пресування дозволяє в більшій мірі механізувати і автоматизувати технологічні процеси, проте готовий виріб має меншу морозостійкість і механічну міцність ніж виріб виготовлений методом пластичного формування. За цим методом, глина що пройшла через переробку, потрапляє в сушильний барабан, де вона висушується до вологості 6-7%. Висушена глина подрібнюється, а потім перемішується до утворення необхідної маси. Пресова вологість повинна складати 8-12 %. Прес порошок подають в відповідний прес, де відбувається формування і одержання виробу. Метод пластичного формування полягає в тому, що добута глина після перероблення потрапляє в двовальний змішувач, де вона змішується з водою і необхідними добавками.. Формувальна вологість маси складає 18-20%. Маса подається на шнекові преси, і після ріжеться ріжучим автоматом на відповідні розміри. Метод лиття: полягає в тому, що глина після переробки подається в кульові млини,де до неї додають воду до отримання маси вологістю 35-40 %. Масу подають в гіпсові форми і за рахунок унікальних властивостей гіпсу (втягувати у себе воду) ми одержуєм відформований виріб Найпоширенішим є метод пластичного формування. За допомогою методу пластичного формування працюють дуже багато підприємств. Переваги цього методу є в тому що ми одержуємо виріб високої якості, висока однорідність маси, чіткі розміри і грані виробу. . На цегельних підприємствах, як правило, глину добувають на заводському кар'єрі або ж на кар'єрі, який знаходиться від заводу на певній відстані. Але в обох випадках розроблювані кар'єри є невід'ємною частиною заводу і являють собою одне ціле в технологічній схемі виробництва цегли. Глина, що використовується у виробництві, не повинна мати шкідливих включень та домішок, що погіршують умови формування порожнистої цегли і керамічних каменів. Необхідно слідкувати за тим, щоб у глину не попадали різні металеві частини, болти, гайки, плашки та ін., які можуть викликати аварію технологічного устаткування. Переробка добавок є також важливим фактором у кераміці. Важливою добавкою є шамот. Шамот одержують методом випалу глини Найбільш оптимально отримувати шамот в обертових печах. Схема отримання шамоту в обертовій печі ↓ Дроблення глини ↓ Випал ↓ Сортування ↓ Перемелення ↓ Просіювання Отримання шамоту в обертових печах є дуже дороге, тому часто на виробництвах шамот отримують шляхом переробки випалених виробів. Технологічна схема виробництва каменю керамічного за пластичним способом Опис технологічної схеми Приготування керамічної маси. В даній технологічній схемі передбачено три паралельних лінії по переробці глин ( Глина неогенова, глина четвертична, суглинки) Всі вони працюють за однією схемою: Як видно з технологічної схеми, глина з кар'єру надходить в прийомний бункер, де вона розрихлюється глинорозрихлювачем і зберігається в бункері . Пізніше глина дозується скриньковим живильником і транспортується стрічковим транспортером в каменевидільну валкову дробарку , в якій із глини, виділяються грубі домішки у вигляді каміння. Після того глина стрічковим транспортером подається на тонке подрібнення у валковою дробарку тонкого помолу, де вона подрібнюється до необхідного розміру і після подрібнення подається транспортером в двохвальний змішувач, де вона змішується з відповідними добавками, шамотом, шахтною породою та гарячою водою, або парою. Вологість глини після кар’єру часто не відповідає показникам і не достатня для того щоб формувати виріб. Вологість матеріалу перед формуванням повинна бути в межах від 16- до19%. Для цього ми подаєм в глинозмішувач гарячу воду. Після змішування маса подається стрічковим транспортером в шихтозапасник для зберігання і вилежування. Вилежування це одна із важливих технологічних операцій. Під час вилежування маса набуває своїх відповідних якісних показників.Після вилежування маса з шихтозапасника добувається грейферним краном, який транспортує її у приймальний бункер і після чого маса дозується скриньковим живильником, який і подає її на транспортер. Стрічковим транспортером маса подається в глинорозтирач і за допомогою скриньового живильника поступає на транспортування маси стрічковим транспортером у стрічковий, шнековий,вакуумний прес на формування.Кінцева мета переробки глини — отримання однорідної за складом та вологістю керамічної маси, досягнення рівномірної щільності і максимальної ізотропності структури. Паралельно з лінією підготовки глин працюють технологічні лінії підготовки добавок. Лінія підготовки шамоту передбачає одержання шамоту власного виробництва і переробку купованого. Стрічковим транспортером шамот подається на скриньовий живильник, який дозує шамот і подає на грубе подрібнення у щокову дробарку. З щокової дробарки, шамот, за допомогою стрічкового транспортера подається на тонке подрібнення у конусну дробарку, після чого він просіюється і частина, яка не пройшла через сито 2мм, повертається назад у конусну дробарку, а інша частина стрічковим транспортером подається на елеватор, який транспортує шамот в бункер. З бункеру, шамот дозується скриньовим живильником і за допомогою системи стрічкових транспортерів подається в двовальний змішувач. На лінії підготовки шахтної породи передбачено її транспортування на завод залізницею. Грейферним краном шахтна порода подається в приймальний бункер і стрічковим живильником , після дозування, подається на стрічковий транспортер, який транспортує її в сушильний барабан. Після сушіння стрічковим транспортером шахтна порода подається на подрібнення у кульовий млин і на просіювання у грохот. Фракція, яка не пройшла через сито 3мм, повертається назад у кульовий млин, а інша частина подається стрічковим транспортером на елеватор, який транспортує шамот в бункер. З бункеру шахтна порода дозується скриньовим живильником і потрапляє на систему транспортерів, які транспортують її в двовальний змішувач. Формування. Формування є основною операцією при виробництві керамічних виробів. При пластичному формуванні в результаті попередньої переробки вихідних сирих матеріалів одержують пластичну керамічну масу, вологість якої становить 18—23%. Фізико-механічні властивості пластичних мас залежать від факторів, що обумовлюють їхню структуру, а саме: форми і розмірів часток дисперсної фази, її абсорбційної здатності і взаєморозміщення часток у просторі. У процесі ущільнення маси, відстань між частками глини зменшується і з неї постійно видавлюються вільна вода і повітря. Сирець формують за допомогою стрічкового, шнекового преса,який пресує керамічну масу і утворює глиняний брус, який пізніше за допомогою різучого автомата розрізається на форми, утворюючи сирий камінь. Пізніше камінь підхоплюється автоматом вкладальником і подається на сушильні вагонетки. Сушіння і випал сирцю. Завантажені сирцем сушильні вагонетки за допомогою електропередаточного візка і штовхачів транспортуються в сушильні камери. Потім висушений сирець перевантажується автоматом-садильником на пічні вагонетки, які ланцюговими і гідравлічними штовхачами подаються в тунельну випалювальну піч. Після випалу вироби сортують на готову продукцію, яка подається на склад готової продукції і на браковані вироби, які в свою чергу поступають на склад бракованої продукції, а звідти на переробку!. Режим роботи заводу Режим роботи заводу слід вибирати враховуючи наступне: Потрібно максимально зменшити роботу у нічний час; Дотримання трудового законодавства; Забезпечити потрібну продуктивність заводу; Таблиця 6 Цех Кількість робочих днів у тиждень Кількість змін Кількість днів у рік Кількість годин в рік Кар'єрні роботи 5 1 242 1936 Масозаготівельний 5 1 242 1936 Шихтозапасник 5 1 242 1936 Формовочний 6 2 294 3872 Сушильний 7 3 356 8544 Випалювальний 7 3 356 8544 Склад продукції 5 1 242 1936 На різних стадіях технологічного процесу передбачена різна кількість робочих днів у тиждень і кількість змін. На кар’єрні роботи, масозаготівельний цех, і шихтозапасник: 5-ти денний робочий тиждень, з однією зміною. Формовочному цеху і на складі продукції 6-ти денний робочий тиждень, з 2-ма змінами. Сушильний і випалювальний цех 7-ми денний робочий тиждень,з 3-ма змінами Розрахункова частина Основні параметри виробництва Табл. 7 Параметри Позначення Величина Продуктивність заводу (ум цегли) млн.. шт.. в рік Р 30 Маса каменю Мц 12,38 Вологість каменю після Сушіння, % Wц 6 Формувальна вологість, % Wф 19,0 Норми браку і втрат. Табл. 8 Назва і види браку і втрат Позначення Значення, % Брак випалу Зокрема зворотні втрати Вв Вв.з 3 90 Брак сушіння Зокрема зворотні втрати Вс Вс.з 6 97 Брак формування Зокрема зворотні втрати Вф Вф.з 4 89 Втрати в МЗВ ВмзВ 0,15 Втрати на складі сировини -Глина (неогенова, четвертична, суглинки) -Порода шахтна -Шамот Вг Вп Вш 0,15 0,15 0,15 Склад і характеристика компонентів маси. Табл. 9 Назва компоненту Вміст мас В.п.п, % W,% ρ Глина неогенова 20 11,0 14 1,8 Суглинки 40 6,1 14 1,8 Глина четвертична 20 5,6 14 1,1 Порода шахтна 15 20 13 1,8 Шамот 5 0 1 1,3 Розрахунок потреби сировинних матеріалів. Кількість шт. каменів в рік що виробляється заводом буде рівна: ==6,787330 млн. шт.. в рік 1. Річний випуск каменів за масою становитиме: М=Р*Мц=6,787330*12,38=84,027149 тис. т. в рік З врахуванням браку під час випалу ( В,%), в піч необхідно подати каменю-сирівцю. млн.. шт.. в рік За масою: М1 тис т. в рік 2. Брак випалу становить: Бв= М1-М= 86,6259268-84,027158=2,5987688 тис. т в рік в тому числі зворотні втрати складають: тис. т. в рік що використовується в якості шамоту. 3. З врахуванням в.п.п маса каменю, що подається в піч, становить: 8,76 % М2 тис т. в рік 4. З врахуванням вологості сирівцю після сушіння (6%) , маса каменю що подається в піч, становить: М3 тис т. в рік 5. З врахуванням браку під час сушіння (6%) в сушарку необхідно подати каменю Р4 млн. шт. в рік За масою: М4 тис. т. в рік Брак сушіння становить: Бс= М4-М3=6,447007245 ти. Т. в рік Зворотні втрати складають: Бс.з = тис. т. в рік 6. З врахуванням зміни вологості під час сушіння маса цегли що подається в сушарку становить: М5= М4* тис. т в рік 7. З врахуванням браку під час формування (4%) необхідно відформувати каменів: Р6 млн. шт. в рік За масою: М6 тис. т. в рік Брак формування становить: Бф= М6- М5= 129,8908359-124,6952025=5,195633438 тис. т. в рік в тому числі зворотні втрати складають: Бф.з=тис. т. в рік 8 Природна вологість маси становить: Wмаси= З врахуванням дозволоження до формувальної (19%) в двовальний змішувач необхідно подати маси: М7=( М6-Бф.з)* тис. т. в рік Для дозволоження маси необхідно води: Мводи= М6- Бф.з- М7=129,89-51,4-121,21=3,535664096 тис. т. в рік води Питомі витрати води для дозволоження (на 1000 шт. каменів) складають: Мводи пит.= т/ камінь 9. Кількість маси, яку необхідно подати в двовальний змішувач за абсолютно сухою масою становить: М8= М7тис. т. в рік 10. З врахуванням зворотних втрат сушіння в двовальний змішувач подається за абсолютно сухою масою: М9= М8-Бс.з тис. т. в рік Зокрема окремо кожного компонента: Глина неогенова: М9гл.неоген.= М9тис. т. в рік Суглинки: М9сугл.= М9 тис. т. в рік Глина четвертична: М9гл.ч.= М9 тис. т. в рік Порода шахтна: М9 п.ш.= М9 тис. т. в рік Шамот: М9 ш.= М9 тис. т. в рік 11. З врахуванням природної вологості необхідно подати кожного компонента в двовальний змішувач: Глина неогенова: М10гл.неоген.= М9 г.нтис. т. в рік Суглинки: М10сугл.= М9сугл тис. т. в рік Глина четвертична: М10гл. четв..= М9 г.чтис. т. в рік Порода шахтна: М10 п.ш.= М9п.ш. тис

Курсова робота Технологія виробництва керамічних каменів

serr69

08.03.2014 23:03-

Коментарі

Ви не можете залишити коментар. Для цього, будь ласка, або зареєструйтесь.

Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!

Маєш корисні навчальні матеріали, які припадають пилом на твоєму комп'ютері? Розрахункові, лабораторні, практичні чи контрольні роботи — завантажуй їх прямо зараз і одразу отримуй бали на свій рахунок! Заархівуй всі файли в один .zip (до 100 МБ) або завантажуй кожен файл окремо. Внесок у спільноту – це легкий спосіб допомогти іншим та отримати додаткові можливості на сайті. Твої старі роботи можуть приносити тобі нові нагороди!

поділитись