Подякувати Студентському архіву довільною сумою
Admin
26.02.2023 12:38
Дякуємо, що користуєтесь нашим архівом!
Організація дільниці механічної обробки „Корпусу К2 ”
Інформація про навчальний заклад
ВУЗ:
Національний університет Львівська політехніка
Інститут:
Не вказано
Факультет:
Не вказано
Кафедра:
Не вказано
Інформація про роботу
Рік:
2013
Тип роботи:
Курсовий проект
Предмет:
Економіка і організація виробництва
Частина тексту файла (без зображень, графіків і формул):
Міністерство освіти і науки, молоді та спорту України
Хмельницький політехнічний коледж
Курсовий проект на тему:
«Організація дільниці механічної обробки
„Корпусу К2 ”»
Хмельницький 2013
Зміст
Сторінка
Вступ ………………………………………………………………………… 4-5
Завдання ……………………………………………………………………… 3
Визначення фондів часу роботи обладнання і працівників……………6-7
Вибір методу організації робочого процесу…………………………….8
2.1Обґрунтування типу виробництва……………………………………….8
2.3 Розрахунок норм часу по операціям технологічного процесу………..8-9
Організація виробничої дільниці………………………………………..10
3.1 Розрахунок такту потоку (трудомісткості) …………………………….10
3.2 Розрахунок потреби у устаткуванні………………………………….....10-13
3.3 Розрахунок внутрішньозмінних запасів………………………………..14
3.4 Розрахунок площі дільниці……………………………………………...14
Розрахунок тривалості операційного циклу…………………………....15
Розрахунок чисельності працюючих на дільниці……………………...16-17
Визначення потреби в інструменті……………………………………..18-20
Організація ремонту обладнання……………………………………….21-25
Організація робочого місця верстатника……………………………….26
Висновки………………………………………………………………….26
Література………………………………………………………………...30
Додатки……………………………………………………………………27-29
Компонувальна схема робочого місця верстатника…………………....31
Завдання
для виконання курсової роботи
з дисципліни „Організація виробництва”
Студентці ПІП
Групи ОВ-82
Спеціальність 5.03060101„Організація виробництва”
Тема роботи: Організація дільниці механічного цеху
Вихідні дані:
Виріб, що виготовляється Корпус К2
Річний випуск виробу 35000 штук
Вага виробу 12 кг
Час на планові ремонти та переналагодження обладнання 5%
Кількість робочих днів у місяці 20 днів
Середня тривалість налагодження робочого місця 35 хвилин
Робоче місце, яке організовується місце свердлувальника
Вступ
Організація виробництва означає координацію (приведення до системи) всіх елементів і ресурсів виробництва для досягнення поставленої мети законів ринку в діяльності кожного підприємства.
Організація виробництва має на меті забезпечення безперервного науково – технічного прогресу і створення умов, які забезпечать ефективне виконання і перевиконання завдань кожною ланкою за всіма показниками. Це вимагає безперервного удосконалення всіх сторін діяльності підприємства і приведення до дії всіх резервів виробництва. Ґрунтуючись на висновках економічної теорії і сучасних досягненнях науки, техніки і передового досвіду роботи підприємств, наука про організацію виробництва розробляє раціональні форми і методи організації виробництва, а також шляхи розвитку підприємства.
Задачі організації виробництва можуть бути успішно вирішені на основі глибоких знань техніки, технології, характеру виробництва та уяві про напрямки науково – технічного прогресу у даній галузі виробництва. При організації машинобудівного виробництва широко використовують основні положення технічних наук.
Виробництво є суспільним і знаходиться завжди у стані зміни і розвитку. Воно не може бути неорганізованим, без відповідної організації виробництво перестане існувати. Тому організація виробництва – невід’ємна частина будь – якого способу виробництва. Вона, як і само виробництво, змінюється та удосконалюється з розвитком. Але виробництво стає більш ефективним, коли воно базується на прогресивних системах організації виробництва, праці та управління.
Виконання курсової роботи являє собою один із видів самостійної навчальної та водночас науково – дослідної роботи студентів, призначений засвідчити якість набутих студентами знань та вміння використовувати їх при опрацюванні теоретичних та конкретних практичних питань у галузі організації виробництва.
Виконання курсової роботи має на меті:
Закріпити та поглибити теоретичні знання, набуті студентами у процесі вивчення курсу „Організація виробництва”.
Надати студентам навички самостійної роботи із спеціальною літературою, довідниками, джерелами первинної стратегічної інформації тощо.
Виробити вміння узагальнювати теоретичні матеріали, виконувати необхідні розрахунки, самостійно формулювати висновки, розроблювати пропозиції, обґрунтовувати та відстоювати власну точку зору з проблем, що досліджуються.
Виконання курсової роботи має сприяти більш глибокому засвоєнню студентами програмних питань курсу. Це вимагає від них самостійного поглибленого вивчення не лише навчальної, але й спеціальної літератури, вміння користуватись та аналізувати статистичні матеріали діючих підприємств.
1. Визначення фондів часу роботи обладнання і працівників
Для визначення потреби у обладнанні та працівниках необхідно знати фонди часу їх роботи.
Існує календарний, номінальний та дійсний фонди часу роботи обладнання і працівників.
Календарний фонд часу визначається астрономічною кількістю годин за певний період і дорівнює добутку кількості годин за добу на кількість календарних днів у році.
Номінальний фонд часу роботи обладнання та працівників відповідає кількості робочих годин в році згідно з прийнятим режимом роботи виробництва без врахування різних втрат.
Номінальний фонд часу роботи визначається за формулою:
Fн. = Др. × Кзм. × Тзм., годин (1)
де Др. – кількість робочих днів у році, дні;
Кзм. – кількість змін роботи (Кзм. = 1, для працівників, Кзм. = 2, для обладнання)
Тзм. – тривалість робочої зміни, години
Fн.о. = 252 × 2 × 8 = 4032 год.
Fн.пр. = 252 ×1× 8 = 2016 год.
Дійсний (ефективний) фонд часу роботи обладнання визначається на основі номінального фонду з урахуванням витрат:
для обладнання - на планові ремонти і переналагодження;
для працівників – в зв’язку із невиходами на роботу, в середньому такі витрати становлять 10 -12% номінального фонду.
Дійсний (ефективний) фонд часу роботи обладнання визначається за формулою:
Fе. = Fн.. × (1 – αрем. /100), годин (2)
де αрем. – час на планові ремонти та переналагодження обладнання, %
Fе = 4032 × (1 - 5/100) = 3830 год.
Дійсний (ефективний) фонд часу роботи працівників визначається за формулою:
Fе.пр. = Fн.пр. × (1 – αзб. /100), годин (3)
де αзб. – добові та внутрішньозмінні збитки робочого часу, %
Fе.пр. = 2016 × (1 - 10/100) = 1814 год.
2. Вибір методу організації робочого процесу
2.1 Обґрунтування типу виробництва
В залежності від ваги деталі m = 12 кг. і річної програми випуску N = 35000 штук, умовно по таблиці 3.1 с. [ 4 ] визначаємо що тип виробництва - масовий.
Масове виробництво характеризується виготовленням вузької номенклатури виробів, великим обсягом протягом тривалого часу. Підприємства масового виробництва безпосередньо випускають один або декілька видів виробів тривалий час в умовах високої внутрішньозаводської спеціалізації. Важливою умовою масового виробництва є високий рівень стандартизації та уніфікації при конструюванні деталей, вузлів. Характерні особливості масового виробництва:
- строго встановлений випуск виробів вузької номенклатури в дуже великій кількості;
- спеціалізація робочих місць для виконання однієї закріпленої операції;
- розташування робочих місць строго за ходом технологічного процесу;
- висока вага механізованого, автоматизованого виконання операцій;
- висока питома вага спеціального устаткування;
- скорочення обсягу ручних складальних операцій;
- використання праці робітників невисокої кваліфікації.
У масовому виробництві використовується потоковий метод організації виробництва.
2.2 Розрахунок норм часу по операціям технологічного процесу
В залежності від типу виробництва розрізняють норму штучного часу і норму штучно – калькуляційного часу. В масовому і крупносерійному виробництві розраховують штучний час, в середньо – серійному, дрібно – серійному і одиничному виробництві – штучно – калькуляційний час.
Норма штучного часу визначається за формулою:
Тшт. = (То. + Тд.) ( (1 + к/100), хв. (4)
де То. – основний час, хв.
Тд. – допоміжний час, хв.
к – коефіцієнт організаційного часу і часу на відпочинок, %
Тшт.005 = (1,56+ 0,38) ( (1 + 7/100) = 2,08 хв.
Тшт.010 = (2,24 + 0,92) ( (1 + 7/100) = 3,38 хв.
Тшт.015 = (0,65 + 0,18) ( (1 + 7/100) = 0,89 хв.
Тшт.020 = (1,16 + 0,56) ( (1 + 7/100) = 1,84 хв.
Тшт.025 = (0,78 + 0,20) ( (1 + 7/100) = 1,05 хв.
Тшт.030 = (0,60+ 0,36) ( (1 + 7/100) = 1,03 хв.
3. Організація виробничої дільниці
3.1 Розрахунок такту потоку (трудомісткості)
В залежності від визначеного типу виробництва визначаємо метод організації виробничого процесу, який може бути потоковим і непотоковим.
Непотоковий метод використовується переважно у одиничному і серійному виробництві, іноді у межах непотокового виділяють одиничний і партіонний методи організації виробничого процесу.
Потокове виробництво є високоефективним методом організації виробничого процесу. В умовах потоку виробничий процес здійснюється у максимальній відповідності з принципами його раціональної організації – прямоточністю, безперервністю, пропорційністю.
Основою розрахунків потокового виробництва є такт робіт, якій розраховується в хвилинах за формулою:
(5)
хв.
3.2 Розрахунок потреби у устаткуванні
В масовому виробництві кількість верстатів визначається на кожній операції потокової лінії за формулою:
(6)
Ср005 = 2,08/6,57 = 0,32 Спр005 = 1,0
Прийнята кількість робочих місць Спр. визначається шляхом округлення розрахункової кількості верстатів до найближчого цілого числа, при цьому завантаження верстату не повинно перевищувати 108%.
Коефіцієнт завантаження робочих місць за операціями Кз. встановлюється за формулою:
Кз005 = (0,32/1,0) · 100 % = 32 %
Результати розрахунків зводимо в таблицю 1. Середній коефіцієнт завантаження всієї потокової лінії дільниці Кср. визначається відношенням суми розрахованих робочих місць до суми прийнятих робочих місць за формулою:
(8)
Кср = (0,32+0,51+0,14+0,28+0,16+0,16) / (1,0+1,0+1,0+1,0+1,0+1,0) = 0,3
Таблиця 1 – Розрахунок кількості верстатів та їх завантаження
№
оп.
Найменування операції
Штучний час, хв.
Кількість верстатів
Коефіцієнт завантаження
розрахункова
прийнята
005
Фрезерна з ЧПУ
2,08
0,32
1
0,32
010
Розточувальна
3,38
0,51
1
0,51
015
Свердлильна з ЧПУ
0,89
0,14
1
0,14
020
Фрезерна З ЧПУ
1,84
0,28
1
0,28
025
Свердлильна З ЧПУ
1,05
0,16
1
0,16
030
Різьбонарізна
1,03
0,16
1
0,16
035
Контрольна
1,96
-
-
-
-
Всього
12,23
=1,57
= 6
Кср. = 0,3
В зв’язку з тим, що обладнання завантажене на 30%, не має сенсу проводити роботу в 2 зміни, ми переведемо в одну зміну.
(5)
хв.
Кількість верстатів на кожній операції потокової лінії:
(6)
Ср005 = 2,08/3,28 = 0,63 Спр005 = 1,0
Коефіцієнт завантаження робочих місць за операціями Кз. встановлюється за формулою:
Кз005 = (0,63/1,0) · 100 % = 63 %
Результати розрахунків зводимо в таблицю 2. Будується графік завантаження (рисунок 1).
Середній коефіцієнт завантаження всієї потокової лінії дільниці Кср.:
(8)
Кср = (0,63+1,03+0,27+0,56+0,32+0,31) / (1,0+1,0+1,0+1,0+1,0+1,0) = 0,52
Таблиця 2 – Розрахунок кількості верстатів та їх завантаження
№
оп.
Найменування операції
Штучний час, хв.
Кількість верстатів
Коефіцієнт завантаження
розрахункова
прийнята
005
Фрезерна з ЧПУ
2,08
0,63
1
0,63
010
Розточувальна
3,38
1,03
1
1,03
015
Свердлильна з ЧПУ
0,89
0,27
1
0,27
020
Фрезерна З ЧПУ
1,84
0,56
1
0,56
025
Свердлильна З ЧПУ
1,05
0,32
1
0,32
030
Різьбонарізна
1,03
0,31
1
0,31
035
Контрольна
1,96
-
-
-
-
Всього
12,23
= 3,12
= 6
Кср. = 0,52
Завантаження, %
100 103
63 56
50 кср. = 52%
32
АМ899 27 31
6Р13РФ3
6Р13РФ3
2Н135Ф2 2056
2Н135Ф2
Верстат
Рисунок 1.- Графік завантаження устаткування
В завданні для кожної операції наведена модель верстата, який використовується. В таблиці 3 складається зведена відомість устаткування
Таблиця 3. – Зведена відомість устаткування
Найменування устаткування
Модель верстату
Кількість верстатів
Габарити верстату, мм × мм
Потужність, кВт
Група устаткування
Категорія ремонтної складності, ремонтних одиниць
Одного верстата
Всіх верстатів цієї моделі
механічної частини
електричної частини
Фрезерний
6Р13РФ3
2
3425 × 3200
7,5
15
Кр.
15
28
Свердлильний
2Н135Ф2
2
1690 × 1430
4
8
Ср.
13
26
Свердлильний
2056
1
870 ×590
1,3
1,3
Др.
5,5
8
Агрегатний,спеціальний
АМ899
1
4800 × 2945
7
7
Кр.
13
18
Всього:
-
6
-
19,8
31,3
-
-
-
3.3 Розрахунок внутрішньозмінних запасів
В масовому виробництві довантаження устаткування не проводиться.
3.4 Розрахунок площі дільниці
Загальна площа дільниці
Sзаг. = Sвир. + Sдоп., (9)
де Sвир. - виробнича площа дільниці, м2
Sдоп. - допоміжна площа, м2
Виробнича площа дільниці зайнята основними робочими місцями, проходами і проїздами, визначається вона на підставі даних про кількість виробничого устаткування та питомої площі на одиницю устаткування.
Sзаг = 140 + 42 = 182 м2
Sвир. = ( Сі ( Нп, (10)
де Сі – кількість верстатів відповідної групи,
Нп – питома площа верстата в групі.
Верстати в залежності від габаритних розмірів поділяються на 4 групи:
дрібні з габаритними розмірами до 800 × 1800 мм;
середні з габаритними розмірами до 2000 × 4000 мм;
крупні з габаритними розмірами до 4000 × 8000 мм;
надвеликі з габаритними розмірами до 8000 × 16000 мм;
Питома площа на один верстат вибирається залежно групи верстатів:
для дрібних верстатів Нп. = 10 … 12 м2;
для середніх верстатів Нп. = 15 … 25 м2;
для габаритних (крупних і надвеликих) верстатів Нп. = 25 … 40 м2.
Допоміжна площа зайнята під приміщення складів заготовок і готової продукції, місця контролерів ВТК, інструментальні роздавальної комори, ремонтну базу. Визначають її в залежності від виробничої за формулою:
Sвир = 3 · 30 + 2 · 20 + 1 · 10 = 140 м2
Sдоп. = (0,3…0,35) Sвир., (11)
Sдоп = 0,3 · 140 = 42 м2
Розрахунок тривалості операційного циклу
Під рухом предметів розуміють спосіб передачі їх з однієї операції на іншу. Існують три види руху предметів праці на виробництві: послідовний, паралельний, та паралельно – послідовний.
При паралельному русі кожен виріб після першої операції відразу ж передається на наступну. У цьому випадку повністю завантажена найбільш трудомістка операція з найбільш тривалим операційним циклом; менш трудомісткі операції мають перерви.
Тривалість робочого циклу при паралельному русі предметів виробництва:
(12)
де р – кількість виробів в невеликій передаточній партії, або одна деталь, шт.
Паралельний вид руху найбільш ефективний в умовах масового виробництва при розташуванні обладнання послідовно по ходу технологічного процесу і рівній тривалості операцій.
5. Розрахунок чисельності працюючих на дільниці
5.1 Розрахунок чисельності основних робітників
Для визначення кількості робітників, які обслуговують дільницю, необхідно визначити диференційовано завантаження по верстатам (робочих місцях), розглянути питання про можливість виконання одним робітником, зайнятим на недовантаженому обладнанні (робочому місці), інших операціях з таким розрахунком, щоб забезпечити виконання завдання дільницею, найбільш повно використовувати робочий час і створити сприятливі умови праці.
Чисельність виробничих робітників на кожній операції визначається за формулою:
, (13)
де Sб. – норма багатоверстатного обслуговування, або кількість верстатів - дублерів, які може обслуговувати один робітник;
Кн.р. – коефіцієнт, який враховує невиходи робітників, ( в курсовій роботі Кн.р.= 0,9 ).
На всіх операціях використовується один верстат, тому перевірку на багатоверстатне обслуговування проводити не слід
Р005 = (1 · 0,63 · 1)/(1 · 0,9) = 0,7 особи
Р010 = (1 · 1,03 · 1)/(1 · 0,9) = 1,14 особи
Р015 = (1 · 0,27 · 1)/(1 · 0,9) = 0,3 особи
Р020 = (1 · 0,56 · 1)/(1 · 0,9) = 0,62 особи
Р025 = (1 · 0,32 · 1)/(1 · 0,9) = 0,35 особи
Р030 = (1 · 0,31 · 1)/(1 · 0,9) = 0,34 особи
Р заг = 0,7+1,14+0,3+0,62+0,35+0,34 = 3,45 особи
6 операцій в одну зміну, то ставимо по 1 робітнику.
5.2 Чисельність допоміжних робітників
Кількість допоміжних робітників можна визначати в процентному відношенні до кількості основних виробничих робітників, або за робочими місцями та за нормами обслуговування.
В курсовій роботі рекомендується використовувати перший метод.
В масовому виробництві 30 – 50% основних робітників складають допоміжні
Рдоп = 6 · 30%/100% = 1,8 (19)
Вибираємо наступних допоміжних робітників:
налагоджувальник устаткування за 6 розрядом – 1
контролер ВТК за 3 розрядом – 1
5.3 Розрахунок чисельності інженерно – технічних працівників, службовців, молодшого обслуговуючого персоналу та лічильно – контрольного персоналу
Кількість ІТР, ЛКП розраховують на підставі галузевих нормативів за функціями управління з урахуванням штатного розпису, який встановлюють у відповідності до типової структури та схеми управління підприємством.
Рекомендується створювати дільниці, якими керує майстер з числом працюючих не менше 25 чоловік, старший майстер призначається на трьох майстрів, начальник дільниці – при двох старших майстрах. Коли робітників до 25 осіб, призначається з них бригадир, або їх підпорядковують майстру іншої дільниці.
Весь склад дільниці за списком заносимо в таблицю 4
Таблиця 4. – Відомість працівників дільниці
Категорії працюючих
Кількість працюючих
В %% від основних робітників
В %% від загальної кількості працівників
Всього
в тому числі за змінами
перша
Друга
Основні робітники
6
6
-
100%
75%
Допоміжні робітники
2
2
-
30%
25%
Всього:
8
8
-
-
100%
6. Визначення потреби в інструменті
Для виготовлення і контролю деталі, згідно наведеного технологічного процесу, використовується різальний і контрольний інструмент.
Для скорочення розміру розрахунково – пояснювальної записки розрахунки слід проводити для одного типорозміру інструменту, а результати розрахунку за іншими типорозмірами занести в таблицю.
Машинний час роботи різального інструменту до повного його зношення визначають за формулою:
(20)
де L – допустима величина спрацювання робочої частини інструменту при заточуванні, мм
l – середня величина шару, що знімається під час кожного заточування, мм
Т – стійкість інструменту, машинний час його роботи між двома переточками, годин.
Фреза торцева Ø110 з пластинами твердого сплаву Т15К6
Тзн = (6,0/0,6+1) · 6,0 = 66 год.
Для інших інструментів розрахунки проводимо аналогічно, результати заносимо в таблицю 5.
Таблиця 5. – Розрахунок часу роботи інструмента до повного його зношення за всіма типорозмірами
Різальний інструмент
L,мм
l,мм
L/l
Т, годин
Тзн., годин
Фреза торцева Ø110 з пластинами твердого сплаву Т15К6
6,0
0,6
10
6,0
66
Різець розточний, Т15К6
5,1
0,3
17
1,5
27
Свердло Ø7, Р6М5
55,0
0,9
61
0,2
12,4
Свердло Ø8, Р6М5
55,0
0,9
61
0,2
12,4
Зенківка Ø10
27,0
0,9
30
0,6
18,6
Розвертка Ø8Н7
6,0
0,6
10
0,4
4,4
Мітчик М8, Р6М5
9,0
1,0
9
0,6
6
Потрібну кількість різальних інструментів розраховують за формулою:
(21)
де nн. – кількість інструментів, які одночасно працюють на верстаті;
R – коефіцієнт передчасного зношення інструмента (в курсовій роботі R = 0,05)
Фреза торцева Ø110 з пластинами Т15К6
25 шт
Аналогічно проводимо розрахунки по іншим інструментам, результати розрахунків заносимо в таблицю 6.
Таблиця 6. – Розрахунок потреби різальних інструментів
Різальний інструмент
Тзн., годин
То., хв.
nн., шт.
Кр., шт.
Фреза торцева Ø110 з пластинами твердого сплаву Т15К6
66
1,56
1,16
1
1
26
Різець розточний, Т15К6
27
2,24
4
204
Свердло Ø7, Р6М5
12,4
0,65
0,78
1
1
71
Зенківка Ø10
18,6
0,65
1
21
Свердло Ø8, Р6М5
12,4
0,78
1
39
Розвертка Ø8Н7
4,4
0,78
1
109
Мітчик М8, Р6М5
6
0,60
1
61
Всього:
-
-
-
531
Норми зношення вимірювального інструменту визначають за формулою:
, , (22)
де V – коефіцієнт допустимого середньоймовірного зношення вимірювального інструменту;
ад. – величина допустимого зношення вимірювального інструменту, мкм;
В – норма стійкості вимірювального інструменту (кількість вимірювань на 1 мкм зношення вимірювального інструменту);
ар. – допустима кількість ремонтів вимірювального інструменту до повного зношення ар. = 2.
Скоби 85; 100
n з. і = 0,7 · 10 · 2630 · 2 = 36820 шт.
Для інших інструментів проведемо аналогічні розрахунки, результати яких заносимо в таблицю 7
Таблиця 7. – Розрахунок норми зношення різальних інструментів
Вимірювальний інструмент
ад., мкм
В
nз.і.., шт.
Скоба
10
2630
36820
Пробка
10
2630
36820
Калібр різьбовий
10
900
12600
Потрібну кількість вимірювальних інструментів визначають за формулою:
, (23)
де ав. – кількість вимірювань на одну деталь;
nв.к. – вибірковість контролю, десятих долей.
Скоба:
К в.і = (35000 · 1 · 0,5)/36820 · (1- 0,05) = 0,5 приймаємо К в.і = 1
Результати розрахунків для всіх інструментів заносимо в таблицю 8.
Таблиця 8. – Розрахунок потреби вимірювальних інструментів
Вимірювальний інструмент
ав., шт.
nв.к.
nз.і, шт.
Кв.і., шт.
Скоба всіх видів
1
0,5
36820
2
Пробки
1
0,7
36820
4
Калібр різьбовий
1
0,1
12600
1
Всього
7
7. Організація ремонту обладнання
Мета розрахунків полягає у визначенні кількості допоміжних працівників, необхідних для здійснення ремонтних робіт та міжремонтного обслуговування обладнання, та у визначенні кількісного та якісного складу цехової ремонтної бази.
Тривалість міжремонтного циклу для легких і середніх металорізальних верстатів визначають за формулою:
(24)
де 24000 – нормативний ремонтний цикл, верстато – годин,
βв. – коефіцієнт, що враховує тип виробництва,
βм. – коефіцієнт, що враховує властивості матеріалу, що обробляється,
βу. – коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнання,
βг. – коефіцієнт, що відображає групу верстатів.
Т м.ц. = 24000 · 1,0 · 0,7 · 1,0 · 1,0 =16800 годин
Т м.ц. = 16800/(20 · 8,0 · 1) = 105 міс.
Т м.ц. = 105/12 = 8,75 року
Структура міжремонтного циклу – перелік і послідовність виконання ремонтних робіт з технічного обслуговування в міжремонтному циклі. Структура для різних верстатів наведена в ЄСППР. Для легких і середніх металорізальних верстатів вона має такий вигляд:
К – О1 – М1 – О2 – М2 – О3 – С1 – О4 – М3 – О5 – М4 – О6 – С2 – О7 – М5– О8 – М6– О9 – К1
де К – капітальний ремонт,
О – огляд,
М – малий ремонт,
С – середній ремонт.
Тривалість міжремонтного періоду розраховується за формулою:
, (25)
де Пс., Пм. – відповідно кількість середніх та малих ремонтів протягом міжремонтного циклу.
Tм.п. = 105/(2+6+1) = 11,66 міс.
Тривалість міжроглядового періоду розраховується за формулою:
, (26)
де По. – кількість оглядів протягом міжремонтного циклу.
Tм.п = 105/(2+6+9+1) = 5,83 міс.
Загальна річна трудомісткість ремонтних робіт визначається за формулою:
(27)
де Тк., Тс., Тм., То. – сумарна трудомісткість (слюсарних, верстатних та інших робіт) відповідно капітального, середнього та малого ремонтів і оглядів на одну одиницю ремонтної складності, нормо – годин;
Ri – кількість одиниць ремонтної складності і – тої одиниці обладнання (механічної частини), р.о.;
Спр. – кількість одиниць обладнання і – тої назви;
Тм.ц. – тривалість міжремонтного циклу в роках.
Трем.заг. = [(35,0·1+23,5·2+6,1·6+0,85·9)/8,75] · (2·15+2·13+1·5,5+1·13) =
= 1074 год.
Визначаємо річну трудомісткість ремонтних робіт окремо за видами:
Слюсарні роботи:
Трем. сл. = [(0,75·9+4,0·6+16,0·2+23,0·1)/8,75] · (2·15+2·13+1·5,5+1·13) = 484 год.
Верстатні роботи:
Т рем.вер. = [(0,1·9+2,0·6+7,0·2+10,0·1)/8,75] · (2·15+2·13+1·5,5+1·13) = 383год.
Інші роботи:
Т рем.ін. = [(0,1·6+0,5·2+2,0·1)/8,75] · (2·15+2·13+1·5,5+1·13) = 10 год.
При визначенні трудомісткості ремонтних робіт окремо за видами (слюсарні, верстатні та інші) використовують відповідні норми часу на одну ремонтну одиницю за всіма видами планово – попереджувальних ремонтів.
Річна трудомісткість робіт з міжремонтного обслуговування визначається за формулою:
(28)
де Ноб. – норма обслуговування ремонтних одиниць при використанні верстатних, слюсарних та робіт на одного працівника за зміну.
При виконанні верстатних робіт:
Т верст. обсл. = [(1814·1)/1650] · (2·15+2·13+1·5,5+1·13) = 82 год.
При виконані слюсарних робіт:
Т слюс. обсл. = [(1814·1)/500] · (2·15+
30.10.2014 20:10-
Ділись своїми роботами та отримуй миттєві бонуси!
0%
Оголошення від адміністратора